品質トラブルをなくすための
クレームゼロへの具体的アプローチ
~品質保証体制の見直し+検査の見逃しゼロ+不良ゼロで実現する
コストミニマムなクレーム対策~【WEB受講可能】

品質事故の実態,検査のあるべき姿,品質保証体制の見直し,不良ゼロの9原則, 
ルールを守る人づくり,設計・購買・海外工場へのアプローチ等について,
具体的かつ実践的に解説する特別セミナー!!
講師
株式会社 ロンド・アプリウェアサービス 代表取締役社長 中崎 勝 先生
ブリヂストン,日本DECを経て現在に至る
日時
2021/8/6(金)10:00〜16:30
会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円
講師
株式会社 ロンド・アプリウェアサービス 代表取締役社長 中崎 勝 先生
ブリヂストン,日本DECを経て現在に至る
日時
2021/8/6(金)10:00〜16:30
会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円
受講形式
 会場・WEB

受講対象
 製造部門のマネージャ、リーダ、スタッフ
 保全部門のマネージャ、リーダ、スタッフ 

予備知識
 特に必要ありません。

習得知識
 1)クレームゼロの具体的な対策方法
 2)不良ゼロの基本的な考え方と進め方
 3)今の時代に合った人材育成方法
 4)設計ミスへの対策
 5)サプライヤーへの対応
 6)海外工場の品質マネジメント
   などを習得できます。
 
講師の言葉
 「高品質のものづくり」と称されていた日本のものづくりも今は昔。
2000年から断続的に品質事故やクレームが発生し続けています。その原因は、「品質マインドの古さ」、
「品質保証体制の欠陥」、「検査体制の不備」、「不良の慢性化」「人材の質の変化」の5つです。
 本セミナーでは、この5つの原因に対する根本対策を提示します。その中でも特に重要なのが「検査体制
の不備」と「不良の慢性化」です。「検査体制」に関しては、見逃さない(クレームを出さない)、過剰検出
しない検査方法を紹介します。
 具体的には、「顧客条件による全数検査」、「人の特性を活かしたST検査」、「検査者思いの改善」、
「AIによる自動外観検査」と人とITの特性を組み合わせあくまでゼロを目指します。
 しかし、不良が慢性化していれば、検査により原価が上がってしまいます。そこで、「不良ゼロへの
アプローチ:10のツール」を使い、不良ゼロを目指します。今まで実施してきた47社では「不良が減る
とクレームが減り、検査の検出率も上がる」という結果が出ており、不良ゼロがクレームゼロへの根本対策
ということを証明しています。
 本セミナーでは、「不良をゼロにする方法」を紹介し、コストダウンをしながらクレームをゼロにして
いきます。本セミナーで紹介する考え方と進め方(ツール)は、30年間のコンサルティングの結果から
導かれた経験則から作られたものであり、実証済みのものです。
 本セミナーで学んだことを実践すれば、必ず不良ゼロ、クレームゼロは実現できます。
ぜひ、聴講し実践して下さい。


受講者の声
・具体的対策まで落とし込まれており大変参考になりました。現場での実践が可能であると思えた。
                               (大手化学メーカー:男性)
・ほぼ全ての内容で納得できた。自社内の課題が明確になったので、社内改革を進めていきたい。
                              (国産自動車メーカー:男性)
・具体的な原因とその対策について教えていただいた。実例を交えた説明は非常に分かりやすかった。
 社内のマインドを変えることから実行していきたい。      (産業機械メーカー:男性)

プログラム

1. 品質事故の実態
 ・品質事故の原因-1~3
 ・クレームの原因2007
 ・品質事故の原因-4
 ・クレームの原因2021
 ・クレームをなくすには
 ・マインドチェンジ
 ・品質投資はペイする
 ・品質セミナー

2.検査作業改善へのアプローチ
 ・基本的な考え方
 ・クレームの原因
 ・顧客条件による全数検査
 ・人の特性を活かしたST検査
 ・検査者思いの改善
 ・検査情報のフィードバック
 ・人に頼った検査の課題
 ・現在の光学系検査機の課題
 ・AIによる自動外観検査
 ・最後は人が保証する
 ・検査の目指す姿

3.品質保証体制の整備
 ・品質保証体制の整備
 ・音声入力による報告書作成
 ・スピード対応
 ・火消し隊
 ・QTS
 ・早期情報公開
 ・品質保証体制の位置づけ

4.不良ゼロの9原則
 ・原則-1:不良は結果
 ・原則-2:不良の要因は92
 ・原則-3:対策は61
 ・原則-4:10のツール
 ・原則-5:要素別改善:原因不明の不良に対するアプローチ
 ・原則-6:現物・現場
 ・原則-7:データ分析
 ・原則-8:発生工程の見つけ方
 ・原則-9:現象の連鎖
 ・「なぜなぜ分析」はもういらない

5.ルールを守る人づくり
 ・なぜルールを守らないのか
 ・ない標準は作る
 ・現状の標準は整備する(標準の7つの不備)
 ・従来の教育・訓練の問題
 ・教育・訓練のしくみづくり
 ・AIアドバイザー
 ・計画的人材育成
 ・任せ切りの現場からの脱却
 ・モラルマネジメント

6.設計・購買・海外工場へのアプローチ
 6-1設計へのアプローチ
 ・設計業務の実態
 ・設計ミスの要因
 ・設計ミスをなくすには
 6-2 購買へのアプローチ
 ・サプライヤーの実態
 ・部材の品質を上げるには
 6-3 海外工場へのアプローチ
 ・海外工場における品質トラブル
 ・海外展開とは
 ・海外工場の品質を上げる

講師紹介
略歴
 昭和56年 慶應義塾大学工学部卒業。
 同年株式会社ブリヂストン入社
 昭和62年 日本デジタルイクイップメント株式会社入社
 平成4年より株式会社ロンド・アプリウェアサービス 代表取締役社長を務める。
 Zero-Defect/ロスコストマネジメント/SCM/IT(IoT)コンサルティング/
 現場改善(作業改善/設備改善/不良改善)などの業務に従事。
 主な著書に『成功するCIM』(1992年)、『やりたくなる5S』(2016年)
 『ポカミス「ゼロ」徹底対策ガイド モラルアップとAIですぐできる、すぐ変わる』(2018年)、
 『異物不良「ゼロ」徹底対策ガイド』などがある。
 また、IoT関連では、2016年、日刊工業新聞社・月刊誌・工場管理に「はじめてのモノづくりIoTカイゼン」を
 2,4,5,6,7月連載。
 2017年4月号に、「品質管理におけるIoTの活用」を掲載。
 9月号に特別企画「はじめてのモノづくりAIカイゼン<基礎編>~レベル0からAIを理解する~」掲載。