１． 設計手戻り・後処理の現状実態例
（１） 現状時間の３０％が手戻りで消失状態。その中身は２４％がＤＲ時指摘と出図前検図時で消失、出図後
製造・　取引先からの修正要求等で２３％を消失、出荷前立会い時で指摘で８％を消失、出荷・検収後客先からのクレーム対応で４５％を消失の現実と実態。
（２） 手戻り原因では、６５％がＤＲ時の事前指導方法の仕組みに欠陥、３５％が自己品質確保方法の仕組み
に欠陥。
（３） ＤＲ（Design Review＝設計審査）は点検会から指導会へ転換が必要。本人で確保できる品質は、本人へ
確保させる原則の確立とルール・ツールと修得法。
（４）管理者・リーダ・ベテラン・新人・協力者の各階層別に必要な品質確保方法と教育・訓練取組法。
２．設計業務におけるムダ退治のケーススタディ101例の具体策で紹介
（1）社内蓄積保管資料探索に、その都度時間をかけるムダ
（2）同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ
（3）類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ
（4）あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため、その都度判断を加えるムダ
（5）フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を、定規で製図・清書するムダ
（6）関係部署・担当者間での連絡不備、調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ
他、計１０１項目のケーススタディでご紹介します。
３. 設計の手戻り・後処理の削減と予防取り組み法60例の具体策で紹介
（1）「部下・同僚・外注設計作成図書（ドキョメント）の事後検図、出図前の点検・確認」
（2）「客先クレーム処理」
（3）「検図による図面修正、手戻り、手直し」
（4）「設計仕様・設計内容事後チェック」
（5）「現場からのクレーム処理」
（6）「量試後のコストダウン再検討」、他
管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の各階層別に具体的ケース
スタディで計６０項目ご紹介します。
４. ＤＲに重点を置く改善と指導法50例の具体策で紹介
（1）ＤＲ０での取組み法
（2）ＤＲ１での取組み法
（3）ＤＲ２での取組み法
（4）ＤＲ組織および事前準備関連の取組み法
（5）商品企画・開発仕様作成実施取組み法
（6）試作品設計と検証取組み法
（7）基本設計着手時の不具合予防取組み法
（8）詳細設計時の不具合予防取組み法、他
管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の具体的ケーススタディで
計５０項目ご紹介します。
５. 質疑応答およびコンサルテーション
講師紹介
　［略歴］　工場生産合理化・IE改善業務、技術開発・製品設計部門・生産技術部門改善等の
　　コンサルタントとして活躍中。海外企業の指導経験も豊富。（社）日本技術士会・機械部長、
　　理事を歴任。

　主な著書に「設計の経験則101」、「設計者の心得と実務101」、「設計のマネジメント101」、
　「設計の基本仕様51」、「設計の故障解析51」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」など多数。