設計実務の効率アップのための
設計部門で時間の30%を浪費続けている緊急の改善課題!
設計のムダ退治手戻り・後処理削減・予防の上手な進め方 
設計最大のムダ(能力浪費=手戻り)削減・予防法を具体的ケーススタディで解説

設計手戻り・後処理の実態,設計業務のムダ退治,設計の手戻り・後処理の削減と予防取組み,
 デザインレビューの取組みと指導の対処法について講師の豊富な経験と多くのケーススタディで
    具体的に解説する特別セミナー!!
講師

伊豫部技術士事務所 所長 技術士(機械部門) 伊豫部 将三 先生
富士重工業(株)に17年間勤務の後独立,150社以上で設計技術部門の業務改善の支援に従事

日時

2019/12/18(水) 10:00 ~ 17:20

会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円
講師

伊豫部技術士事務所 所長 技術士(機械部門) 伊豫部 将三 先生
富士重工業(株)に17年間勤務の後独立,150社以上で設計技術部門の業務改善の支援に従事

日時 2019/12/18(水) 10:00 ~ 17:20
会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円
セミナーのポイント
 ☆設計業務で能力浪費(ムダ)とは     ☆外注活用面におけるムダ 
 ☆日常設計業務におけるムダ        ☆補助者活用面におけるムダ
 ☆設計変更を発生させるムダ        ☆教育面におけるムダ
 ☆資料整備・活用面におけるムダ      ☆上司・先輩指導面におけるムダ
 ☆機械化面におけるムダ          ☆設計投入時間面におけるムダ・・・・・・等
参加のおすすめ
 あなたの所では、
①DR時指摘、検図時指摘、製造からの変更要求、客先からのクレーム手直しに30%の時間が
 費やされている実態と原因をきちんと把握し適切に削減する努力をしていますか?
②大勢で類似内容の技術情報創出を繰り返してはいませんか?
③事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせてはいませんか?
④ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか?
⑤本人の注意で防げる間違いを、他人が検図してはいませんか?
⑥違いを作りこませておいて、上司・先輩があとから探し指摘するDRや検図をしてはいませんか?
⑦間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず、類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか?
⑧部下に対する安易な妥協で、結局トラブル発生に継げてはいませんか?
➈いきなり実物TRYさせ、失敗に継げてはいませんか?
⑩点検・審査を何度繰り返しても、クレーム削減にならず困ってはいませんか?
 これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え、これを組織的に少なくする取り組みが必要です。
 そこで本セミナーでは、講師の豊富な経験を基に101のケーススタディで、具体的な対処法を
ご紹介いたします。是非この機会に、多くの方々のご参加をお勧めいたします。

プログラム

1. 設計手戻り・後処理の現状実態例
(1) 現状時間の30%が手戻りで消失状態。その中身は24%がDR時指摘と出図前検図時で消失、出図後
製造・ 取引先からの修正要求等で23%を消失、出荷前立会い時で指摘で8%を消失、出荷・検収後客先からのクレーム対応で45%を消失の現実と実態。
(2) 手戻り原因では、65%がDR時の事前指導方法の仕組みに欠陥、35%が自己品質確保方法の仕組み
に欠陥。
(3) DR(Design Review=設計審査)は点検会から指導会へ転換が必要。本人で確保できる品質は、本人へ
確保させる原則の確立とルール・ツールと修得法。
(4)管理者・リーダ・ベテラン・新人・協力者の各階層別に必要な品質確保方法と教育・訓練取組法。
2.設計業務におけるムダ退治のケーススタディ101例の具体策で紹介
(1)社内蓄積保管資料探索に、その都度時間をかけるムダ
(2)同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ
(3)類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ
(4)あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため、その都度判断を加えるムダ
(5)フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を、定規で製図・清書するムダ
(6)関係部署・担当者間での連絡不備、調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ
他、計101項目のケーススタディでご紹介します。
3. 設計の手戻り・後処理の削減と予防取り組み法60例の具体策で紹介
(1)「部下・同僚・外注設計作成図書(ドキョメント)の事後検図、出図前の点検・確認」
(2)「客先クレーム処理」
(3)「検図による図面修正、手戻り、手直し」
(4)「設計仕様・設計内容事後チェック」
(5)「現場からのクレーム処理」
(6)「量試後のコストダウン再検討」、他
管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の各階層別に具体的ケース
スタディで計60項目ご紹介します。
4. DRに重点を置く改善と指導法50例の具体策で紹介
(1)DR0での取組み法
(2)DR1での取組み法
(3)DR2での取組み法
(4)DR組織および事前準備関連の取組み法
(5)商品企画・開発仕様作成実施取組み法
(6)試作品設計と検証取組み法
(7)基本設計着手時の不具合予防取組み法
(8)詳細設計時の不具合予防取組み法、他
管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の具体的ケーススタディで
計50項目ご紹介します。
5. 質疑応答およびコンサルテーション
講師紹介
 [略歴] 工場生産合理化・IE改善業務、技術開発・製品設計部門・生産技術部門改善等の
  コンサルタントとして活躍中。海外企業の指導経験も豊富。(社)日本技術士会・機械部長、
  理事を歴任。

 主な著書に「設計の経験則101」、「設計者の心得と実務101」、「設計のマネジメント101」、
 「設計の基本仕様51」、「設計の故障解析51」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」など多数。