そのやり方ではクレームは無くならない…
クレームゼロへの具体的アプローチ 
~検査見逃ゼロ×不良ゼロ×設計ミスゼロ×部材不良ゼロ=いま必要品質保証体制~
【会場/WEB選択可】WEB:ライブ配信/アーカイブ配信(7日間、何度でも視聴可)

クレームゼロ・不良ゼロ・設計ミスの具体的実現ノウハウ,サプライヤー・協力工場・海外工場の品質マネジメント方法,品質マインド・組織文化醸成について,豊富なコンサルティング経験に基づき実践的に分かりやすく解説する特別セミナー!!
講師
株式会社 ロンド・アプリウェアサービス コンサルタント 大谷  みさお  先生
元 日立東京エレクトロニクス株式会社
日時
2024/9/4(水)10:00〜16:30
会場
TH企画セミナールームA
会場案内
受講料 (消費税率10%込)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円   ※WEB受講の場合、別途テキストの送付先1件につき、配送料1,210円(内税)を頂戴します。
テキスト
製本資料(受講料に含む)
講師
株式会社 ロンド・アプリウェアサービス コンサルタント 大谷  みさお  先生
元 日立東京エレクトロニクス株式会社
日時
2024/9/4(水)10:00〜16:30
会場
TH企画セミナールームA
会場案内
受講料 (消費税率10%込)1名:49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:44,000円   ※WEB受講の場合、別途テキストの送付先1件につき、配送料1,210円(内税)を頂戴します。
テキスト
製本資料(受講料に含む)
受講形式
会場・WEB


受講対象
製造業の品質保証、製造、設計、購買部門の責任者、管理・監督者、リーダー、スタッフ


予備知識
特に必要ありません。


習得知識
1)クレームゼロの考え方
2)不良ゼロのアプローチ概要
3)設計ミスの発生要因
4)サプライヤー・パートナー企業へのアプローチ概要 など


進呈
講師著書を1冊進呈します。
①『やりたくなる5S』(日刊工業新聞:2016年)
②『ポカミス「ゼロ」徹底対策ガイド モラルアップとAIですぐできる、すぐ変わる』(日刊工業新聞:2018年)
③『異物不良「ゼロ」徹底対策ガイド』(日刊工業新聞:2019年)
お申込み時に1~3をリクエストしてください。



講師の言葉 
 「高品質のものづくり」と称されていた日本のものづくりも今は昔。2000年から断続的に品質事故や クレームが発生し続けています。 その根本原因は、「検査の見逃し」、「不良」、「設計ミス」、「部材不良」の4つです。 
 本セミナーでは、これらの4つの当たり前の根本原因に真正面から対峙し、クレームを確実にゼロ にしていく方法を提示します。 「品質事故・不正の実態」では、2000年から始まった品質事故と不正の実態を紹介し、品質事故=クレームの原因を導き出します。また品質不正の企業心理のメカニズムを解明し、警笛を鳴らします。 「クレームゼロへのアプローチ」では、クレームの原因と根本対策、もしクレームが発生してしまったらどう対応するかを紹介し、今の時代の品質保証のあるべき姿を提示します。 
 「検査作業改善へのアプローチ」では、顧客条件による全数検査、人の特性を活かしたST検査、AIによる自動外観検査で検査の見逃しと過剰検出をゼロにし、検査効率を上げていきます。 「不良ゼロへのアプローチ」では、クレームの根本原因の一つである不良をゼロにする方法を提供します。これは、コストダウンをしながらクレームをゼロにする方法であり、いわば、健全なクレーム対策と言えます。「設計ミスゼロへのアプローチ」では、設計業務中に発生するミスをゼロにするという方法でゼロにします。「部材不良ゼロへのアプローチ」では、材料のサプライヤーや部品製作の協力工場を購買部門がどうマネジメントしていくかを述べ、結果として部材不良ゼロを実現していきます。 
 本セミナーで紹介する考え方と進め方(ツール)は、弊社の31年間のコンサルティング実績から導かれた経験則であり、実証済みのものです。是非、聴講し実践してみて下さい。

プログラム

1.品質事故・不正の実態
・ものづくり日本の凋落:23年間続く品質事故・品質不正
・品質事故・品質不正のメカニズムを考える

2.クレームゼロへのアプローチ ~今、必要な品質保証体制とは~
 ・クレームの原因
 ・健全なクレーム対策
 ・品質保証体制の整備
 ・スピード対応
 ・火消し隊
 ・QTS
 ・海外への対応

3.検査作業改善へのアプローチ ~ 不良を出さない ~
 ・基本的な考え方
 ・クレームの原因
 ・顧客条件による全数検査
 ・人の特性を活かしたST検査
 ・検査者思いの改善
 ・検査情報のフィードバック
 ・人に頼った検査からの脱却
 ・検査の目指す姿

4.不良ゼロへのアプローチ ~ クレームの根本対策-1:不良を作らない ~
 ・不良は結果
 ・不良の要因は101
 ・対策は43
 ・10のツール
 ・要素別改善:原因不明の不良をゼロにする

5.設計ミスゼロへのアプローチ ~クレームの根本対策-2:不良を作らせない ~
 ・設計業務の実態
 ・設計ミスの要因
 ・設計ミスをなくすには

6.部材不良ゼロへのアプローチ ~ クレームの根本対策-3:不良を入れない ~
 ・サプライヤーの実態
 ・部材の品質を上げるには 

7.まとめ
 ・マインドチェンジ
 ・品質セミナー
 ・品質投資はペイする

質疑・応答


講師紹介
略歴
日立東京エレクトロニクス株式会社 製造部門に携わる。
1998年 株式会社 ロンド・アプリウェアサービス入社。