第１章 プロセス値の決め方

1. プロセスの基準となる物性値
　1.1 粉体の主な基本物性
　1.2 適正なサンプルと物性値の余裕の意味

2. プロセス用物性値の測定例
　2.1 安息角
　2.2 かさ密度
　2.3 付着・閉塞・固結
　2.4 偏析試験
　2.5 摩耗試験

3. スケールアップの基準
　3.1 スケールアップ検討が行われる対象の例
　3.2 スケールアップしにくい対象の例

4. 補外（外挿）の難しさ
　4.1 安息角の推定
　4.2 エアスライド
　4.3 粉砕と風力分級

5. 処理能力の適正な余裕
　5.1 一般的な設計余裕
　5.2 連続流れのときの上流・下流の能力
　5.3 バッチ操作の場合の能力

第２章 プロセス組み立ての流れ

1. プロセス組み立ての手順

2. ブロックフローの作成

3. プロセスフローの作成

4. 輸送方法の特徴とプロセスへの適用

5. 機器データサマリー（機器の主要仕様リスト）

6. エンジニアリングフローシート
　6.1 配管類
　6.2 計装制御

第３章 設備の配置計画

1. プロセスと配置
　1.1 フローならび型の配置
　1.2 同種機器ブロック型の配置
　1.3 分散配置型
　1.4 汎用ロボット配置型

2. 高さ関係からみた配置
　2.1 重力を最大限利用する配置
　2.2 最初の搬送以外は重力利用の配置
　2.3 １フロア型
　2.4 中間型配置

3. 粉体を移動させる方向と方法
　3.1 自由落下
　3.2 ほぼ水平に移動させる方法
　3.3 斜め上方に移動させる方法
　3.4 鉛直上方向に上げる方法
　3.5 空気輸送
　3.6 移動容器システム

4. 配置計画における注意と工夫
　4.1 配管を短くする
　4.2 空間の利用を考える
　4.3 操作上の無理をなくす
　4.4 メンテナンスの作業を容易にする
　4.5 取り扱う物の置き場と搬送経路を考慮する
　4.6 機器の搬入・据え付けを考慮する
　4.7 機器間の常識的なクリアランスを確保する
　4.8 緊急時の通路を確保する
　4.9 ステージおよび階段設置の原則を守る
　4.10 将来の増産・増設に備える
　4.11 忘れている物はないかチェックする

5. 高さを縮めるために
　5.1 低くなる機種を選定する(なければ作る)
　5.2 低くなる機種やメーカーを捜す
　5.3 機器の形を変える
　5.4 接続部分を短くする
　5.5 1バッチの量を減らす
　5.6 ピットを掘る

第４章 バッチ処理と連続処理

1. バッチ処理と連続処理の違い
　1.1 バッチと連続の経済性
　1.2 処理の流れ
　1.3 操作間バッファ槽の要否
　1.4 装置内の滞留時間
　1.5 製品品質の差
　1.6 ロット管理
　1.7 品種が多いか変動する生産
　1.8 制御の方式

2. 粉体の単位操作におけるバッチと連続

3. バッチか連続かの選択
　3.1 連続混合機内の粉体の動き
　3.2 簡便な連続混合
　3.3 カスケード型の混合

第５章 製造運転のタイムスケジュール

1. プラントの処理能力とタイムスケジュール
　1.1 一貫連続ラインの場合のスケジュール
　1.2 全部の工程の生産を同時に開始
　1.3 バッチシステムの場合のスケジュール

2. 故障を考慮した生産計画と保証
　2.1 稼働率と故障
　2.2 故障の種類
　2.3 故障に関する保証
　2.4 製品保証と製造物責任

3. 複数の空気輸送機の並列運転
　3.1 並列運転の意味
　3.2 複数の輸送機を並列で使用する場合の比較)
　3.3 空気輸送機3台を使ったスケジュールの例

4. 並列の多くの装置を均等に使用する方法
　4.1 単純な方法
　4.2 質量管理する方法
　4.3 順送りする方法
　4.4 システムを組むときの考え方

第６章 物質やラインの変更と対応)

1. プロセスに影響を及ぼす生産の変更と対応

2. 製造ラインの系列数

3. ハンドリング上の対応
　3.1 空気輸送の障害
　3.2 計量精度
　3.3 流動化特性
　3.4 貯槽の排出
　3.5 各所への残留

4. 配置の変更への対応
　4.1 空気輸送
　4.2 機械式輸送
　4.3 移動式または移動可能な工夫
　4.4 増設のスペース
　4.5 重力利用型の配置の変更

5. 洗浄のシステム

6. 移動容器システムの採用

7. 制御システムの対応

第７章 粉体プラントにおけるトラブルと対策

1. トラブルに対する心構え
　1.1 トラブルは発生する
　1.2 原因はさまざまである
　1.3 心構え

2. トラブルが発生する工程とトラブルの内容

3. 粉体トラブルの分類と具体的な事象

4. トラブルが発生するタイミング

5. 取り合いにおけるトラブル
　5.1 全体配置上の問題
　5.2 機器の付属物による配置上の干渉
　5.3 取り合い部の規格と所掌範囲
　5.4 分野ごとの常識の違い

6. 実際のトラブルと対策の例
　6.1 空気輸送配管施工不良による食品調味料の閉塞
　6.2 特殊カオリンの貯槽での閉塞とシュートへの付着
　6.3 輸送機が原因の粉じん爆発

7. プラントのスケールアップ比率の考え方
　7.1 流体（気液）プラント
　7.2 微生物を扱う発酵プラント
　7.3 医薬品製造プラント
　7.4 粉粒体プラント

8. スケールアップに伴うトラブル
　8.1 偏析トラブル
　8.2 高濃度空気輸送
　8.3 機械式輸送
　8.4 貯槽の粉体圧
　8.5 供給速度
　8.6 フラッシング
　8.7 凝集・付着・固結
　8.8 粒子の軟化
　8.9 ジェット（高圧気流）粉砕

　　＜質疑応答＞

追加資料1　粉体を取り扱うコツ
　1. 粉体、粒体、ナノ粒子の違い(サイズによる取り扱いの違い
　2. 粉体、ナノ粒子の効用(粉体の形状で扱う利点と特徴)
　3. 粉体と液体の違い（設備における差を多面的に解説する）
　4. 粉体を扱う上での落とし穴（扱いの違いに影響する物性を明確にする）
　5. 面倒な扱いをなくすために（扱いの難しさを数値化してトラブルを抑え込む）

追加資料2　粉体物性測定法
　1. 粒子径
　2. 粒子径分布
　3. 代表粒子径
　4. サンプリング
　5. 粒子径測定法
　6. 比表面積(径)の測定
　7. 粒子の密度
　8 .粒子の形状
　9. 粉体層の剪断特性

追加資料3　アイデアリストとこぼれ話
　付録1　オズボーンのチェックリストなど
　付録2　TRIZの発明原理　40項目
　付録3　意外に役立つこぼれ話

　　＜質疑応答＞


講師紹介
略歴
横浜国立大学大学院修了後、日曹エンジニアリング㈱で各種粉体プラントの設計、物性解析、プロセス開発、プロジェクト推進の業務に携わる。
混合、粉砕、輸送、物性測定装置、貯槽、供給など各種粉体設備を担当。
分野は炭カル、ファインセラミックス、医薬品、食塩、調味料、樹脂、純金属、半導体など多岐にわたる。
技術開発研究所長として定年退職後は、粉体技術その他に関するコンサルタントとして、現在に至る。
横浜国立大学･千葉大学・滋賀県立大学等非常勤講師、鹿児島大学客員教授、粉体工学会東京談話会幹事、日本粉体工業技術協会「粉体技術」誌等編集委員（36年間）を歴任。
現在日本技術士会千葉県支部技術者教育支援委員長、日本創造学会研究倫理委員、講演・セミナー３２０件（大学等を除く）、論文等執筆１８０件。
工学博士、技術士（機械部門）