受講形式 WEB受講のみ（ZOOMセミナー）に変更となりました 受講対象 製造、生産技術、品質保証部門の責任者、リーダー ものづくり現場の生産性を上げたい、原価低減をしたい方 設備トラブル、異物不良、ポカミスで悩んでいる方 予備知識 特に必要ありません 習得知識 １）改善を経営に貢献できる具体的な方法：改善のマネジメント ２）職場のあるべき姿を実現する方法 ３）設備トラブル、異物不良、ポカミスをなくす方法 など 講師の言葉 ものづくり現場には40のロスが潜在化しています。それらを顕在化することにより改善対象と改善目標が明確になります。そして、それぞれのロスをなくためのツールを使うことにより、ロスが刈り取られ、生産性を向上させ、原価を低減できます。 講師は、３０年間のコンサルティングの中でものづくり現場に潜む40のロスを定義し、それらのロスをスピーディーかつ確実に刈り取る10のツールを開発しました。本セミナーでは、「ロスの見方、考え方」と５つのツールを紹介します。 「ロスの見方、考え方」では、ロスに対する考え方を学んで頂きます。これにより、みなさんの現場に潜むロスが顕在化でき、どのロスを改善すれば、どのくらいの生産性が上がるか、どのくらいの原価が低減できるか、が明確になります。またロスという考え方を用い、改善を継続していく効果指標（改善の道標）にします。 「実践２Ｓへのアプローチ」は、歩くロス、探すロス、作業ロス、ポカミスロスを削減し、理想の職場をつくりだします。 「原則整備へのアプローチ」は、設備の原理・原則という考え方を用い、故障、チョコ停、設備起因の不良をゼロにし、原価低減します。そして、設備を極限稼働させ、設備職場の生産性を向上させます。 「段取り改善へのアプローチ」では、設備の段取り時間を削減し、多能工化を進め、オペレータの労働生産性を上げ、労務費を削減します。実際の活動では、段取り時間を平均で半減することができました。 異物不良で悩んでいる職場に対しては、「異物ゼロへのアプローチ」で異物不良をゼロにし、原価を低減します。 そして、どの職場でも慢性化しているポカミスに対しては、「ポカミスゼロへのアプローチ」でポカミスをゼロにし、製造原価を低減します。 2023年から景気の一時停滞が予想されています。改善できる時間が生まれるこの時期に、その後の再成長に対応するため、「ロスコストマネジメント」で生産性を高め、製造原価を低減して下さい。
プログラム
0．今の時代：改善活動の必要性 １．ロスの見方、考え方 1.1 利益の源泉はものづくりにあり 1.2 ものづくりの40大ロス 1.3 ロスをコストに換算する 1.4 ロスはツールで改善する 1.5 活動を利益に直結させる ２．実践２Ｓへのアプローチ 2.1 実践２Ｓとは 2.2 更地化の実施 2.3 置き場所、置き方の決定～目で見る管理 ３．原則整備へのアプローチ 3.1 設備改善の基礎知識 3.2 原理とは、原則とは 3.3 ２０の原則の崩れ 3.4 原則整備へのアプローチ ４．段取り改善へのアプローチ 4.1 段取り改善の基本的な考え方と具体的な進め方 4.2 段取り改善の７ステップ 4.3 作業の統一（タイムチャートの作成） 4.4 準備台車の作製 4.5 内段取りの外段取り化、調整の調節化 ５．異物ゼロへのアプローチ 5.1 異物不良の発生メカニズム 5.2 異物の正体 5.3 ３４の発生源と７つの伝達経路 5.4 異物のポテンシャル 5.5 徹底清掃 5.6 異物ゼロへのアプローチ 6．ポカミスゼロへのアプローチ 6.1 ポカミスは結果 6.2 脳の機能 6.3 ポカミス２０の要因と２０の対策 6.4 知らなかった対策 6.5 標準整備 6.6 うっかり対策 6.7 AIの活用 質疑・応答 講師紹介 略歴 【中崎 勝先生】 1981年 株式会社ブリヂストン入社 生産技術に携わる 1987年 日本デジタルイクイップメント株式会社入社 システムエンジニア 1992年 株式会社ロンド・アプリウェサービス設立 【大谷 みさお先生】 日立東京エレクトロニクス株式会社 改善事務局に携わる 1998年 株式会社ロンド・アプリウェサービス入社
