受講形式 WEB受講のみ ※本セミナーはZoomシステムを利用したオンライン配信に変更となりました 受講対象 ・化合物を製品として製造している会社にてコスト削減を目指してプロセス研究を行っている担当者。 ・製造現場で働いたことがなく、製造現場で大スケール合成がどのように動いているのか熟知していないプロセス開発担当者。 予備知識 ・化学品・医薬品の合成反応プロセスをある程度理解していること ・連続反応プロセスについて興味を持っていること 習得知識 １）工場建設コスト、人件費の概算方法 ２）廃液処理コストの概算方法 ３）廃溶媒処理コストの概算方法 ４）溶媒の選択、回収方法に関する知識 ５）可溶性貴金属触媒を用いる反応の反応機構解明の進歩 ６）貴金属触媒の使用量削減方法 ７）連続プロセス・フロー合成プロセスのスケールアップに関する基礎知識 ８）製造現場で使用される連続プロセス・フロー合成プロセス装置に関する知識 講師の言葉 化学品・医薬品のプロセス開発担当者は、日夜生産コストを下げることに努力しています。ところで生産コストは、原材料のコスト（変動費）だけではありません。エネルギーコスト、排液処理コスト、工場建設固定費、人件費、などの費用もコストに含まれます。これらの費用も含めてコストダウンを行っていく必要があるのですが、工場建設コスト、エネルギーコスト、廃液処理コストの計算方法を熟知している研究者は少ないのではないでしょうか？ そこで本セミナーでは、まず固定費を含めたコストの計算方法を詳細について解説します。その上で、変動費のかなりの部分を占めることになる貴金属触媒を用いた反応について詳細に解説します。最近Pd等を用いる貴金属可溶性触媒の反応機構について大きな進歩がありましたので、反応機構と最新のコストダウンの研究例とその考え方を紹介します。 固定費を削減する方法として、有力なのは連続プロセスの導入です。連続プロセス・フロープロセスの研究が最近流行ですが、実際に工業化する場合に固体投入の連続化など意外な問題点が発生します。連続プロセスの機器とともにこれらの問題点の解決方法について詳細に解説したいと思います。
プログラム
1 コスト計算 1.1 変動費計算 原料単価の調べ方 変動費計算の例 ２つのパラセタモール合成プロセス 1.2 固定費計算 工場建設費用計算 0.6乗則をベースに 人件費の考え方 1.3 固定費と変動費の関係 2 溶媒コスト 溶媒別回収方法 溶媒の選択の基本 3 エネルギーコスト 加熱・冷却のコスト 変動費と固定費別に 4 廃棄物処理コスト 4.1 排水処理コスト 4.2 廃溶媒処理コスト 5 貴金属触媒の考察 5.1 水素添加反応 5.2 ハイドライド還元と接触還元 5.3 可溶性触媒反応 カップリング反応の意義 可溶性触媒反応の反応機構の最新情報とその解釈 可溶性媒反応のコストダウン PdNPsを使う系 Pd complex を使う系 Niを用いる系 6 フロー合成、連続合成の考察 6.1 バッチとの比較 6.2 フロー・連続プロセスのメリット 6.3 工業化の問題点とその解決方法 6.3.1 固体原料の取り扱い 6.3.2 固体析出による系の詰まり Oscillatory Buffled Reactor AM tech. Coflore™ 6.4 フロー・連続合成の装置 6.4.1 ミキサー (反応装置) 6.4.2 熱交換器 6.4.3 連続抽出装置（液液相分離） 6.4.4 溶媒濃縮装置 6.4.5 連続ろ過装置 6.4.6 連続乾燥装置 6.5 セミバッチプロセス 溶媒交換プロセスの連続化 質疑・応答 講師紹介 略歴 1975年3月 東京大学理学部化学科 卒業 1977年3月 東京大学大学院理学系研究科 有機化学専攻 卒業 1977年4月 旭化成 入社 入社後、スクリーニング化合物の合成、プロセス化学研究に一貫して従事。 この間薬学博士号取得（東京大学）。 その後、医薬原薬製造工場の工場長を10年経験。 化学品、医薬原薬、治験薬等の生産を経験。 2009-2012年 九州保健福祉大学薬学部 非常勤講師（一般化学、生物有機化学） 2013年2月 旭化成 退社 2013年3月 個人事業主として技術コンサルタント業開始。 ～現在 無機電池材料、無機電子材料、無機化学品・有機化学品、医薬品、医薬品原料等のバッチスケールアップ製造、ＧＭＰ対応等のコンサルタントとして仕事している。 原薬の製造と題して、バッチプロセスによる製品製造についての解説を31回に渡り以下のサイトに連載しているので参照されたい。 http://www.gmp-platform.com/topics_detail2/id=59 所属学会 日本薬学会
