１．不良ゼロの９原則
原則―１：不良は結果
原則―２：不良の要因は９２
原則―３：対策は６１
原則―４：１０のツール
原則―５：要素別改善　☞　原因がわからなくても、不良はゼロにできる
原則―６：現物・現場
原則―７：データ分析
原則―８：発生工程の見つけ方
原則―９：現象の連鎖
☞「なぜなぜ分析」は、もういらない
・５つのべからず
・不良ゼロの９原則
・不良ゼロへのアプローチ
・成功のポイント

２．異物ゼロへのアプローチ
(1) 異物は感性
(2) 異物不良発生のメカニズム
(3) 異物の正体
(4) ３４の発生源と７つの伝達経路
(5) 異物のポテンシャルと徹底清掃
(6) 異物ゼロへのアプローチ
(7) 事例紹介

３．ポカミスゼロへのアプローチ
(1) ポカミスとは、２０の要因、４つの考え方と２０の対策
(2)ポカミスゼロの基盤づくり
(3)標準整備、これからの時代の教育・訓練のしくみづくり
(4) うっかり対策：記憶ミス対策、集中力マネジメント
(5) 人に頼った作業からの脱却：AIの活用
(6) ポカミスをゼロにするには

４．モラル（やる気）アップへのアプローチ
(1) モラルとは、モラルの実態、モラルアップの５原則
(2) モラルマネジメント：１２の施策
(3) 尊敬される上司になる：７原則
(4) 部下のモラルは上司のモラル、人は環境の生き物

　・品質事故の原因－４
　・クレームの原因2021
　・クレームをなくすには
　・マインドチェンジ
　・品質投資はペイする
　・品質セミナー

５．検査作業改善へのアプローチ
　・基本的な考え方
　・クレームの原因
　・顧客条件による全数検査
　・人の特性を活かしたST検査
　・検査者思いの改善
　・検査情報のフィードバック
　・人に頼った検査の課題
　・現在の光学系検査機の課題
　・ＡＩによる自動外観検査
　・最後は人が保証する
　・検査の目指す姿

６．品質保証体制の整備
　・品質保証体制の整備
　・音声入力による報告書作成
　・スピード対応
　・火消し隊
　・ＱＴＳ
　・早期情報公開
　・品質保証体制の位置づけ

７．不良ゼロの9原則
　・原則－１：不良は結果
　・原則－２：不良の要因は９２
　・原則－３：対策は６１
　・原則－４：１０のツール
　・原則－５：要素別改善：原因不明の不良に対するアプローチ
　・原則－６：現物・現場
　・原則－７：データ分析
　・原則－８：発生工程の見つけ方
　・原則－９：現象の連鎖
　・「なぜなぜ分析」はもういらない

８．ルールを守る人づくり
　・なぜルールを守らないのか
　・ない標準は作る
　・現状の標準は整備する（標準の７つの不備）
　・従来の教育・訓練の問題
　・教育・訓練のしくみづくり
　・ＡＩアドバイザー
　・計画的人材育成
　・任せ切りの現場からの脱却
　・モラルマネジメント

９．設計・購買・海外工場へのアプローチ
　9-1設計へのアプローチ
　・設計業務の実態
　・設計ミスの要因
　・設計ミスをなくすには
　9-2　購買へのアプローチ
　・サプライヤーの実態
　・部材の品質を上げるには
　9-3　海外工場へのアプローチ
　・海外工場における品質トラブル
　・海外展開とは
　・海外工場の品質を上げる

質疑・応答

講師紹介
略歴
昭和56年 慶應義塾大学工学部卒業。
同年株式会社ブリヂストン入社
昭和62年 日本デジタルイクイップメント株式会社入社
平成4年より株式会社ロンド･アプリウェアサービス 代表取締役社長を務める。
Zero-Defect／ロスコストマネジメント／ＳＣＭ／ＩＴ（IoT）コンサルティング/
現場改善（作業改善/設備改善/不良改善）などの業務に従事。
著書
『成功するCIM』（1992年）、『やりたくなる５S』（2016年）
『ポカミス「ゼロ」徹底対策ガイド　モラルアップとAIですぐできる、すぐ変わる』（2018年）、
『異物不良「ゼロ」徹底対策ガイド』などがある。
また、IoT関連では、2016年、日刊工業新聞社・月刊誌・工場管理に「はじめてのモノづくりIoTカイゼン」を2,4,5,6,7月連載。
2017年4月号「品質管理におけるIoTの活用」を掲載。
9月号に特別企画「はじめてのモノづくりＡＩカイゼン＜基礎編＞～レベル０からＡＩを理解する～」掲載。