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R&D現場でフレームワークを使いこなす!!

製品設計・開発におけるフレームワーク有効活用

~製品開発プロセスの時間短縮,論理的業務推進~

【WEB受講(Zoomセミナー)ライブ配信/アーカイブ配信(7日間、何度でも視聴可)

オープンセミナー WEB受講

エレクトロニクス機械

業務改善(精度・時間)のための手法、目標に対して適した手法と選び方,業務の進め方を意識する習慣づけるノウハウについて,豊富な経験に基づき,事例を交え分かりやすく解説する特別セミナー!!

講師

神上コーポレーション株式会社 顧問  平池 学 先生

構造アナリスト

講師紹介

日時
2024/9/18(水) 13:00〜16:30
会場
※本セミナーはWEB受講のみとなります。
受講料
(消費税率10%込)1名:38,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:33,000円  
テキスト
PDF資料(受講料に含む)

受講概要

受講形式

WEB受講のみ
 ※本セミナーは、Zoomシステムを利用したオンライン配信となります。

受講対象

開発・製造現場の実務にたずさわる方
開発・製造現場のリーダー,マネージャー
製造業を主体とした企業の経営者 など

予備知識

特に必要ありません。

習得知識

1)業務改善(精度・時間)のための手法の知識習得と理解
2)目標に対して適した手法の選び方
3)業務の進め方を意識する習慣づけ など

講師の言葉

 製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。
仕事は、ひとりでやれるものではありません。そこで、「考え方を整理する(思考の強化)」「仕事の進め方を整理する(作業時間短縮)」「みんなで共通の目標を持って進める(共通認識の形成)」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。
 仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。
 そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。

プログラム

1.開発プロセス  ~モノづくりの流れ ~

1.1 そもそも開発プロセスとは
1.2 全員が同じ方向を向くためには
1.3 意思決定の道筋はどう立てるか

~ DRの重要性 ~
1.4 問題解決の方法は様々
1.5 新しいプロセスの導入

~ フロントローディング,デジタルツイン ~
1.6 既存の枠組み(フレームワーク)を 利用してプロセス推進

2.事業検討 新しい製品・サービスの概念創造

2.1 ブレインストーミング

~ どんなモノが求められるか?~
2.2 ペルソナ

~ お客様は視点でモノを見ているか? ~
2.3 3C分析~ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ~
2.4 4P分析

~ 市場に対して商品はズレがないか ~
2.5 Need/Wantマトリクス

~ 市場と自社の要求を見極める ~
2.6 ビジネスモデルキャンバス

~ 図で意思決定や戦略をサポートする ~

3.商品企画  ~ 新商品の企画検討 ~

3.1 目標設定

~ そのモノの終着点を定める~ 

3.2 ロードマップ

~ モノづくりの流れを書き出して共有する ~ 

3.3 As is / To be

~ 目標にたどり着くために何をするか ~

3.4 スキーム図

~ 可視化から図示化で理解を高める ~

3.5 SCM

~ 材料調達から販売までを最適化する ~

3.6 商品企画書

~ 検討した内容を周知する ~ 

4.構想  ~ 実現へ向けて作業着手 ~

4.1 QCD

~ モノの品質、値段、調達を意識する ~

4.2 三現主義/5ゲン主義

~ 今まで起きた課題を振り返る ~ 

4.3 SECIモデル

~ 個人の知を全体で共有して品質向上 ~

4.4 FTA / FMEA

~ 今考えられる課題とその未然防止手段 ~ 

4.5 意思決定マトリクス

~ アイデアを客観的に検証する ~ 

4.6 標準化/共通化/単純化

~ 同じ部品,同じ構造で品質を安定 ~

4.7 ユニット/プラットフォーム

~ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ~ 

4.8 PERT図~ 日程の管理を図る ~

5.設計  ~ モノづくりの開始 ~

5.1 シックスシグマ

~ 設計精度を見極める ~ 

5.2 グラフ化

~ 情報を視覚化して理解を深める ~ 

5.3 パレート図

~ 達成度を視覚的に認識する ~ 

5.4 PLC

~ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ~

 5.5 PDM / BOM

~ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ~

6.試作  ~ モノを具体化する ~

6.1 シックスシグマ

~ モノの出来上がりはどこが違うか ~
6.2 新QC七つ道具

~ 改善すべき内容の把握が不可欠 ~
6.3 グラフ化(ヒストグラム,散布図,パレート図)

~ 課題を数値化して理解する
6.4 ロジックツリー

~ 発生課題を見える化して深掘り ~
6.5 なぜなぜ分析

~ 課題発生の原因を追究する ~
6.6 ペイオフマトリクス

~ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ~
6.7 PDCA

~ 継続して改善するサイクルを回す ~

7.量産 / 製造  ~ マスプロダクトへの移行 ~

7.1 QC七つ道具

~ 量産は安定しているか ~
7.2 工程能力指数

~ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ~
7.3 回帰分析

~ モノの出来上がりの傾向を知る ~

8. 販売 / 保証 / クレーム / 開発後 ~ 量産開始後にも必要なコト ~

8.1 4M変更

~ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ~
8.2 KPT

~ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ~
8.3 YWT

~ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ~
8.4 ノウハウ・ナレッジ

~ 手にした知見を全員で共有する ~
8.5 業務棚卸し

~ 業務内容を見えるかして効率改善 ~
8.6 業務改善シート

~ 改善必要な業務の具体的提案 ~

9.プロセスを横断して使う フレームワーク ~ 普段から意識すること ~ 

9.1 5S

~ 仕事のしやすい環境を維持する ~
9.2 ムリ・ムダ・ムラ

~ 業務を停滞させる原因を探る ~
9.3 ECRS

~ 業務内容の重要度を整理して削除する ~
9.4 ホウレンソウ・カクレンボウ

~ チーム運営の円滑化を目指して ~
9.5 5W1H

~ 円滑なコミュニケーションのために ~

10.まとめ

10.1 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.2 何度も繰り返すことが必要
10.3 みんなで協力、みんなで実施
10.4 より仕事がやりやすくなるために
10.5 仕事の進め方の改善手段
10.6 ひとつの方法にとらわれない
10.7 考えているだけでは改善しない
10.8 みながひとつになること

講師紹介

略歴

現在:神上コーポレーション 顧問
・㈱テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
・日本ピーマック㈱ 技術部 主任

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