受講概要
- 受講形式
WEB受講のみ
※本セミナーは、Zoomシステムを利用したオンライン配信となります。
- 受講対象
開発・製造現場の実務にたずさわる方
開発・製造現場のリーダー，マネージャー
製造業を主体とした企業の経営者 など
- 予備知識
特に必要ありません。
- 習得知識
１）業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解
２）目標に対して適した手法の選び方
３）業務の進め方を意識する習慣づけ など
- 講師の言葉
製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。
仕事は、ひとりでやれるものではありません。そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。
仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。
そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。
プログラム
1．開発プロセス ～モノづくりの流れ ～
1.１ そもそも開発プロセスとは
1.２ 全員が同じ方向を向くためには
1.３ 意思決定の道筋はどう立てるか
～ DRの重要性 ～
1.４ 問題解決の方法は様々
1.５ 新しいプロセスの導入
～ フロントローディング，デジタルツイン ～
1.６ 既存の枠組み(フレームワーク)を 利用してプロセス推進
2．事業検討 新しい製品・サービスの概念創造
2.１ ブレインストーミング
～ どんなモノが求められるか？～
2.２ ペルソナ
～ お客様は視点でモノを見ているか？ ～
2.３ 3C分析～ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ～
2.４ 4P分析
～ 市場に対して商品はズレがないか ～
2.５ Need/Wantマトリクス
～ 市場と自社の要求を見極める ～
2.６ ビジネスモデルキャンバス
～ 図で意思決定や戦略をサポートする ～
3．商品企画 ～ 新商品の企画検討 ～
3.１ 目標設定
～ そのモノの終着点を定める～
3.２ ロードマップ
～ モノづくりの流れを書き出して共有する ～
3.３ As is / To be
～ 目標にたどり着くために何をするか ～
3.４ スキーム図
～ 可視化から図示化で理解を高める ～
3.５ SCM
～ 材料調達から販売までを最適化する ～
3.６ 商品企画書
～ 検討した内容を周知する ～
４．構想 ～ 実現へ向けて作業着手 ～
4.１ QCD
～ モノの品質、値段、調達を意識する ～
4.２ 三現主義/５ゲン主義
～ 今まで起きた課題を振り返る ～
4.３ SECIモデル
～ 個人の知を全体で共有して品質向上 ～
4.４ FTA / FMEA
～ 今考えられる課題とその未然防止手段 ～
4.５ 意思決定マトリクス
～ アイデアを客観的に検証する ～
4.６ 標準化／共通化／単純化
～ 同じ部品，同じ構造で品質を安定 ～
4.７ ユニット／プラットフォーム
～ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ～
4.８ PERT図～ 日程の管理を図る ～
5．設計 ～ モノづくりの開始 ～
5.１ シックスシグマ
～ 設計精度を見極める ～
5.２ グラフ化
～ 情報を視覚化して理解を深める ～
5.３ パレート図
～ 達成度を視覚的に認識する ～
5.４ PLC
～ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ～
5.５ PDM / BOM
～ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ～
6．試作 ～ モノを具体化する ～
6.１ シックスシグマ
～ モノの出来上がりはどこが違うか ～
6.２ 新QC七つ道具
～ 改善すべき内容の把握が不可欠 ～
6.３ グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）
～ 課題を数値化して理解する～
6.４ ロジックツリー
～ 発生課題を見える化して深掘り ～
6.５ なぜなぜ分析
～ 課題発生の原因を追究する ～
6.６ ペイオフマトリクス
～ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ～
6.７ PDCA
～ 継続して改善するサイクルを回す ～
7．量産 / 製造 ～ マスプロダクトへの移行 ～
7.１ QC七つ道具
～ 量産は安定しているか ～
7.２ 工程能力指数
～ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ～
7.３ 回帰分析
～ モノの出来上がりの傾向を知る ～
8. 販売 / 保証 / クレーム / 開発後 ～ 量産開始後にも必要なコト ～
8.１ 4M変更
～ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ～
8.２ KPT
～ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.３ YWT
～ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.４ ノウハウ・ナレッジ
～ 手にした知見を全員で共有する ～
8.５ 業務棚卸し
～ 業務内容を見えるかして効率改善 ～
8.６ 業務改善シート
～ 改善必要な業務の具体的提案 ～
9．プロセスを横断して使う フレームワーク ～ 普段から意識すること ～
9.１ 5S
～ 仕事のしやすい環境を維持する ～
9.２ ムリ・ムダ・ムラ
～ 業務を停滞させる原因を探る ～
9.３ ECRS
～ 業務内容の重要度を整理して削除する ～
9.４ ホウレンソウ・カクレンボウ
～ チーム運営の円滑化を目指して ～
9.５ 5W1H
～ 円滑なコミュニケーションのために ～
10．まとめ
10.１ 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.２ 何度も繰り返すことが必要
10.３ みんなで協力、みんなで実施
10.４ より仕事がやりやすくなるために
10.５ 仕事の進め方の改善手段
10.６ ひとつの方法にとらわれない
10.７ 考えているだけでは改善しない
10.８ みながひとつになること
講師紹介
略歴
現在：神上コーポレーション 顧問
・㈱テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
・日本ピーマック㈱ 技術部 主任
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