1．CAEの必要性と現状
1.１　求められる開発の精度，スピード
1.２　「デジタルツイン」による開発
1.３　フロントローディング
1.４　５ゲン主義
1.５　CAEの重要性
1.６　FUSION360を利用したCAE

2．CAE手法
2.１　その形状は耐えうるか？
　CAE結果を用いた変形/破壊に対する判断方法　＜静的応力（線形/非線形）＞
　１　曲げCAEの設定および結果の読み方（見るべき個所は？）
　２　材料変更時の結果比較のポイント
　３　形状差分で対策する際の注目点
2.２　振動時の弱点はどこに？
　振動時の破壊個所の予想、対策効果の検証　＜モード周波数解析＞
　１　CAE後の挙動の見方，系の読み方
　２　対策前後の差分比較（挙動の変化，破壊の有無検証）
2.３　熱はどのように伝わっていくか？ 
　熱源からの伝わり方・伝え方　＜熱解析（伝導、伝達、放射）＞
　１　TIM差分による放熱解析の注意点
　２　熱放射での熱の伝わり方，押さえ方の検証
2.４　強制空冷の効果を知りたい！
　ヒートシンクや風量など、発熱対策を検証する　＜電子デザインの冷却解析＞
　１　空間内の空気の流れ・よどみ・逆流を確認
　２　空気移動による冷却を行う際の着目点
2. 5　その部品形状・材料は急な変形が起きても大丈夫か？
　部品形状の急変影響は準静的解析で経過を読み解く　＜準静的イベントシミュレーション＞
　１　形状急変に至るまでを時間経過（応力・変形度合い）で確認
　２　時間経過を踏まえた材料選定・形状検討
2. 6　その構造は衝撃を与えても耐えられるのか？
　複数部品での衝撃影響を動的解析で読み解く　＜動的イベントシミュレーション＞
　１　例）関節構造部の強度と変形の検証
　２　例）ハンマー衝撃時の材料状態を検証・判断
2. 7　最適な形状を模索する「もっと軽く！強度は変えずに！」
　使用に適した部品形状を最適化解析で探しだそう　＜シェイプ最適化＞
　１　基本形状の性能を維持して軽量化を図る
2. 8　射出成型部品の弱点を解析で探りだそう！
　材料流れから見る射出成型部品のウイークポイント　＜射出成型シミュレーション＞
　１　ゲートやラン ナー位置による強度差分を確認
　２　ウイークポイント回避のための検討方法
2. 9　防水構造・部品は最適か？
　止水パッキンを用いた防水構造の事前検証　＜応用編：静的応力（線形/非線形）＞
　１　IP規格（推進）における安全率の検証
　２　パッキンの止水性能の判断方法（応力，ひずみ など）
2. 10　落下衝撃に耐える「構造」とは？
　大衝撃時の製品・部品の弱点の見方　＜応用編：動的イベントシミュレーション＞
　１　構造物落下時の変形・破壊を検証（複数の部品変形を追う）
　２　同じ構造モデルを使った多方面の落下時状態検証
　３　衝突面の材質と摩擦力
2. 11　見えない「空気」を制御する！
　空気の流れを構造で最適化する　＜応用編：電子デザインの冷却＞
　１　空気の分布、風量から空気流れ状態を検証
　２　空気を制御するための構造変更ポイント
　３　目標（風速・風量）に沿うためのCAE結果注目点

3．CAEの使いどころ＝フロントローディング
3.１　開発時間短縮
3.２　製品品質判断
3.３　比較（コスト、調達性 など）
3.４　障害検証
3.５　その他 事例

4．まとめ
4.１　設計者CAEによる客観的判断
4.２　品質確保の手段
4.３　総合的な製品保証
4. 4　次の開発ステージへ

質疑・応答

講師紹介
略歴
神上コーポレーション　顧問
㈱テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック㈱　技術部　
などを経て現在に至る。