受講形式
会場受講のみ

テキスト
製本資料（受講料に含む）

受講対象
営業、研究・開発・設計・技術管理・生産技術、及び　品質管理・製品審査・製造技術
などを担当する技術系、技能系社員。幅広い業務の方のご参加が可能です。


予備知識
特に必要ありません。


習得知識
１．ＦＭＥＡ／ＦＴＡの基礎知識と活用法
２．機能展開の品質問題未然防止法
３．トヨタ自動車（株）推奨のＤＲＢＦＭの基礎知識　など

講師の言葉
　ＦＭＥＡ（※１）は、工数ばかりかかり、何の効果もないと感じている設計者や管理者が多いのではないでしょうか。そもそもの原因は、FMEAは信頼性設計評価が主で機能設計に由来するトラブルを予防する手法ではないからです。また、FMEAは部品の故障モードの抽出から始めると教えられ、故障と故障モードを区別しないまま、マニュアル化した辞書を使って対処することが提案されていますが、これは必ず形骸化します。では、どのように対処すればいいのかの答えが見つかるのが、本セミナーで解説する機能展開未然防止法DRBFMとNakadeメソッドです。
　また、DRBFMは変更点FMEAと解釈されていますが、FMEAとは出発点が違うことを理解することが重要で、これも併せて、設計現場を知り尽くしたトヨタ自動車Ａ級認定のベテラン講師が詳しく解説します。
　※１：FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）
　※２：DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）、トヨタ自動車考案の創造的品質問題未然防止法

受講者の声
・FMEAを実施する際に基本特性に対して、影響のある故障モードを列挙して順番に進めるということが多く、機能展開から深堀していくということができておらず、抜け漏れがどうしても出てしまっていました。機能に漏れがあると最後まで問題が発見できないというところは納得できました。機能から始めるというところを意識していけるようにチーム内に展開していきたいと思います。
・DRBFMも変更点に対してだけ追加するFMEAの簡易版のようなイメージを持っていましたが、全く違うことを今回改めて認識しました。
・やらないといけないから体裁を整えるようなFMEAではいけないことはわかっていましたが、振り返ってみると本来の目的である品質問題の未然防止につながっておらず、同様の品質問題が繰り返し起こるようなこともあるため、これを機に見直していきたいと思います。ありがとうございました。
・私自身が業務の中でFMEA等をまだ活用していないため、その理解から始まりましたので、どうしても理解しきれない部分がいくつかございました。ですが、今回のセミナーの流れがFMEAやDRBFMのご説明から、それぞれの違い、そしてDRBFMの実践例であったため、この分野に暗い私でもある程度の部分を理解できたのだと感じました。
・生産技術所属の為、DRBFMの手法をそのまま使うことは難しいと感じたが、チューニングして業務に合ったやり方を見つけられれば有用な手法だと感じた。先ずは、やってみる所から始めたいと思う。