現在設計部門で時間の３０％を浪費続けている緊急の改善課題！
設計のムダ退治と手戻り未然防止の上手な進め方
～設計業務最大のムダ（能力浪費＝手戻り）未然防止法を具体的ケーススタディで解説～
設計業務のムダ退治の方法と設計手戻り・後処理，未然防止方法について沢山のケーススタディにより解説する特別セミナー！！
- 講師
伊豫部技術士事務所 所長 技術士・機械部門 伊豫部 将三 先生
富士重工業（株）に１７年間勤務の後独立，150社以上で設計技術部門の業務改善の支援に従事
- 日時
- 会場
- 受講料
- 1名：48,600円 同時複数人数申込みの場合 1名：43,200円
- テキスト
受講概要
予備知識
特になし
セミナーのポイント
☆設計業務で能力浪費（ムダ）とは ☆外注活用面におけるムダ
☆日常設計業務におけるムダ ☆補助者活用面におけるムダ
☆設計変更を発生させるムダ ☆教育面におけるムダ
☆資料整備・活用面におけるムダ ☆上司・先輩指導面におけるムダ
☆機械化面におけるムダ ☆設計投入時間面におけるムダ・他計101項目
☆設計業務の手戻り未然防止とは ☆手戻り上位10項目の未然防止には
☆管理者層の手戻り未然防止には ☆リーダー層の手戻り未然防止には
☆ベテラン層の手戻り未然防止には ☆新人層の手戻り未然防止には
☆協力者層の手戻り未然防止には ☆DR時の手戻り未然防止には
☆検図時の手戻り未然防止には ☆出図後製造からの手戻り未然防止には
☆立会時の手戻り未然防止には ☆出荷後客先からの手戻り未然防止には
・・・・・・他計60項目
参加のおすすめ
あなたの所では、 ①ＤＲ時指摘、検図時指摘、製造からの図面変更差替え要求、立会時に客先からの手直し要求、 出荷後の市場クレーム対応に技術部門全投入時間で３０％の時間が費やされている実態と原因を きちんと把握し適切に未然防止する努力をしていますか？ ②大勢で類似内容の技術情報新規創出を繰り返してはいませんか？ ③事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせてはいませんか？ ④ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか？ ⑤本人の注意で防げる間違いを、他人が検図してはいませんか？ ⑥間違いを作りこませておいて、上司・先輩があとから探し指摘するＤＲや検図をしてはいませんか？ ⑦間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず、類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか？ ⑧部下に対する安易な妥協で、結局トラブル発生に継げてはいませんか？ 筐・｢きなり実物TRYさせ、失敗に継げてはいませんか？ ⑨点検・審査を何度繰り返しても、クレーム削減にならず困ってはいませんか？ これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え、これを組織的に未然防止する取り組みが必要です。 そこで本セミナーでは、講師の豊富な経験を基に101のムダ退治ケーススタディと手戻り・ 後処理未然防止60事例で、具体的な対処法をご紹介いたします。 是非この機会に、多くの方々のご参加をお勧めいたします。
プログラム
１．設計手戻りの現状実態例と具体的な未然防止法 （１）現状時間の３０％が手戻りで消失状態、その中身は２４％がＤＲ時指摘と出図前検図時で消失、出図後製造・ 取引先からの修正要求等で２３％を消失、出荷・検収前立会時の客先指摘による改造・追加工事で８％を消失、出荷・納品後客先からのクレーム対応で４５％を消失の現実があります。 （２）手戻り原因では６５％がＤＲ時の事前指導方法の仕組みに欠陥、３５％が自己品質確保方法の仕組みに欠陥 （３）ＤＲ（Design Review＝設計審査）は、点検会から事前・途中指導会へ転換が必要 （４）本人で確保できる品質は、本人へ確保させる原則の確立とルール・ツールと修得法 （５）管理者層・リーダ層・ベテラン層・新人層・協力者層の品質確保の取り組み方法と教育・訓練法 ２．設計業務におけるムダ退治のケーススタディ101 （1）社内蓄積保管資料探索に、その都度時間をかけるムダ （2）同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ （3）類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ （4）あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため、その都度判断を加えるムダ （5）フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を、定規で製図・清書するムダ （6）関係部署・担当者間での連絡不備、調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ （7）先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ （8）勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、いつも過剰品質とするムダ （9）安い市販規格品に気づかず、コストの高いものを知らずに新規設計するムダ （10）裏づけ根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程（設計期間）となるムダ 他計101項目のケーススタディをご紹介します。 ３.設計の手戻り・後処理未然防止のケーススタディ60例 （1）全体１位で「部下・同僚・外注設計作成図書の事後検図、出図前の点検確認」の未然防止には （2）全体2位で「客先クレーム処理」の未然防止には （3）全体３位で「検図による図面修正、手戻り、手直し」の未然防止には （4）全体4位で「設計仕様・設計内容事後チェック」の未然防止には （5）全体5位で「現場からのクレーム処理」の未然防止には （6）全体6位で「量試後のコストダウン再検討」の未然防止には （7）全体7位で「設計案再検討、図面修正、再試作・再試験依頼」の未然防止には （8）全体8位で「苦情処理回答・フォロー」の未然防止には （9）全体9位で「追加出図」の未然防止には （10）全体10位で「DR指摘による仕様書・図面修正手戻り・後処理」の未然防止には 他階層別で計60項目のケーススタディをご紹介します。 ４. 質疑応答およびコンサルテーション
講師紹介
工場生産合理化・IE改善業務、技術開発・製品設計部門・生産技術部門改善等のコンサルタントとして活躍中。 海外企業の指導経験も豊富。（社）日本技術士会・機械部長、理事を歴任。また今まで診断や 社員教育および開発・設計実務支援で関与した企業は、150社超えの実績があります。 主な著書に「設計の経験則101」、「設計者の心得と実務101」、「設計のマネジメント101」、 「設計の基本仕様51」、「設計の故障解析51」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」など多数。