市場の短納期と低価格要求に応えながら
　クレーム削減効果が顕著な設計不具合加速検証の上手な進め方

セミナーのポイント

１・開発、設計所要期間短縮と、コスト削減に必要な従来開発・設計見直しのポイント
２・検証期間を「１０分の１」以下に大幅短縮する不具合加速検証取り組みのポイント
３・不具合加速検証取り組みに必要な「製品基本仕様」作成のポイント
４・不具合加速検証取り組みに必要な「製品故障解析」作成のポイント
５・不具合加速検証取り組みに必要な「故障予測および検証条件設定」作成のポイント
６・不具合加速検証取り組みに必要な「不具合加速検証実施法展開」作成のポイント
７・簡単な課題による「製品基本仕様」作成演習による修得
８・簡単な課題による「製品故障解析」作成演習による修得
９・簡単な「故障予測および検証条件」設定演習による修得
１０・簡単な「不具合加速検証実施法展開」設定演習による修得

配布資料

不具合加速検証実施法展開に必要な５１製品の「基本仕様事例（CD-ROM付）」「基本故障解析事例（CD-ROM付」および補助資料

受講のお勧め

　€
　多くの製造企業でクレーム対策費は売上の２％を超え、その中で開発、設計原因が７０％を越える現実が
あります。
　またクレームの約２５％は納品検収後１ケ月以内に、４０％が３ケ月以内に、約５０％が６ケ月以内に、
約７０％が無償保証期間である１年以内に発生している共通実態があります。
　また中国、インドを始めとする新興国製品と低価格、短納期競争に晒されながら客先からの高い品質要求に
応えるには、開発、設計不具合によるクレーム削減が急務となっています。
　機械系製品不具合原因の約８０％近くは、①・振動・衝撃劣化、②・疲労劣化、③・腐食劣化、④・摩擦・摩耗劣化、
　⑤・低周波揺動・ねじれ劣化、⑥・熱衝撃劣化、等が占め、電気計装・制御系製品の不具合では、
　①・落雷・高圧サージ劣化、②・水滴付着劣化、③・静電気放電劣化、④・電磁ノイズ劣化、⑤・過負荷発熱劣化、
　⑥・装着部品ワイヤ振動劣化断線、⑦・膨張収縮劣化半田剥離、等が９０％近くを占める共通実態があります。
　前記不具合原因によるクレームを減らすには、客先やエンドユーザで不具合が起こる前に問題個所や
部品を適切に交換対応措置する必要が有ります。そのためには製品出荷前の開発、設計、製造段階時点で
加速検証等により故障前兆候と寿命および経過年数毎の信頼度値を把握し、不具合発生前適切に交換措置へ
対応することが大切となります。１０倍に加速すれば所要期間を１０分の１に短縮が可能になります。
　つまり１９日間有れば、６ケ月以内に発生する約５０％のクレーム防止へ事前対処が可能になります。
　また１００倍に加速すれば所要期間を１００分の１に短縮が可能となります。つまり２日間有れば、同様に
６ケ月以内に発生するクレーム防止へ事前対応措置が可能になります。
　本セミナーでは、講師が長年のコンサルタント経験の中で実施してきたクレーム削減で検証期間を短縮する
具体的な加速検証実施方法のご紹介に重点を置いて、必要な「基本仕様での寿命および信頼度目標値設定法」、
「故障予測の実施法」、「加速検証条件の設定法」、「不具合加速検証実施の展開法」、等の具体的進め方の例を、
判り易く簡単な演習を交え解説指導致します。また今回セミナーではテキストに「不具合加速検証実施法展開」に
繋げる上で必要な５１製品の「基本仕様事例（CD-ROM付」」および「故障解析事例（CD-ROM付）」を一緒に
配布致します。
　この機会に開発、設計不具合等によるクレーム削減で検証期間の短縮取り組み法にお悩みの管理者と
実務担当者のご参加を是非お勧め致します。