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現場の問題の真の原因を確実に見出すための

製造現場の問題を解決するなぜなぜ分析実践のポイントと問題解決への活かし方

品質不良,歩留り低下,設備故障,工程異常,オペミス等の製造現場で発生する問題の真の原因を確実に見出す方法としての
                                     なぜなぜ分析の方法と有効活用方法を解説する特別セミナー!!

講師

牧事務所 所長 牧 修市 先生
 旭化成,旭化成エンジニアリングを経て現職 

日時
会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内

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受講料
1名:48,600円 同時複数人数申込みの場合 1名:43,200円
テキスト

受講概要

予備知識

特に必要ありません。

習得知識

生産現場(製造現場、品質保証、保全、安全管理、事務部門等々)で発生する全ての問題を解決する方法

講師の言葉

 日本、世界において、これまで問題解決法としてはQCストーリー(TQC)、PM分析法(TPM)、MAIC(6σ)、
5なぜ分析(JIT:)があり、6σ以外は基本的にはなぜなぜをして原因を明らかにしていく考え方です。しかし、
日本の企業では、例えば製造業ではリコール後のリコールが多い、またはリコールをして何年もたっても
解決しないという記事が新聞でも報じられているのは真の原因が分からないからです。
 又、講師がコンサルや工場診断で感じることは日本の企業では問題解決が完全に出来ていないことです。
 つまり、現状のなぜなぜ分析の問題点が分からないまま使用しているからです。そこで本セミナーでは現状の
なぜなぜ分析の問題点を示し、さらに真の原因を確実に見出す方法:真のなぜなぜ分析の方法を示します。

プログラム

序 日本の製造業の変遷と現状の課題
(1)企業の経営目標と改善活動・問題解決法の変遷
(2)理想企業、理想工場実現活動TPC
(3)理想企業、理想工場からほど遠い日本の製造業の現状
 a. コスト追求のあまり・・・・・
 b. ここ10年の製造業の火災・爆発事故
 c. 相次ぐ製品不良
  ①製品不良の種類:4種
  ②低体質製品不良
 € ③低研究開発・設計製品不良 
  ④低製造技術製品不良
  ⑤低監査製品不良
  ⑥2015年のリコールとなった製品不良
  ⑦原因が分からず再発する製品不良:問題解決が出来ない!!
 d. 火災・爆発、製品不良がもたらす損害、損失
 e. 日本の製造業の2つの実施すべきこと
Ⅰ.なぜ、原因が分からない?、現在、製造現場で使われている主な問題解決法と原因分析の仕方
(1)問題解決法の構成
(2)QC的問題解決法(TQC)
  a. QC的問題解決法の手順
 €  b. QCの道具
  c. QC的問題解決法のコンセプト
  d. QC的問題解決法事例:浴槽成形不良
  e. QC的問題解決法に生ずる現象
  f. QC的問題解決法の問題点
  g. QC的問題解決法のさらなる問題点
  h. QC的問題解決法のまとめ
(3)PM分析法(TPM)
  a. PM分析法とは
  b. PM分析法のステップ
  c. 事例:油圧ソレノイドバルブの不良
  d. PM分析法の長所と問題点
   ①長所
   ②問題点
   ③最大の問題点
(4)5なぜ分析(JIT)
  a. 5なぜ分析とは
  b. 事例:駆動チェーンの折損
  c. 5なぜ分析法の問題点
(5)QC,PM、5なぜ分析法のまとめ
(6)6σ法
(7)従来法の問題点
  a. 真の原因が見出せない、無駄な改善と再発の繰り返し
  b. 電気製品、自動車でのリコール後の再発事例
Ⅱ.真のなぜなぜ分析の仕方
(1)真のなぜなぜ分析とその仕方
  a. 真のなぜなぜ分析とは
  b. 真のなぜなぜ分析の為の4つの仕方
(2)仕方1:問題を起こしている現象の正確な把握
  a. 現象を個別に整理する
  b. 上位の現象(原因側)を対象にする
  c. 現象の正確な記述⇒3WHE方式
  d. データの正確な測定と的確な整理
(3)仕方2:原因を出しやすくする2つの方法
  a. 現象の物理的、化学的解釈
  b. 正悪の法則
(4)仕方3:余分な“なぜなぜ”で無関係な原因を推測しないための方法で実施
  a. 2段階原因分析法
(5)仕方4:原因分析シート
(6)事例
  a. ダイアフラムポンプの膜破れ
  b. 薄円板研磨不良
  c. ヒューマンエラー
Ⅲ.まとめ
(1)100%確実に問題を解決する10の鉄則となぜなぜ分析
  a. 10の鉄則
  b. なぜなぜ分析との関係
(2)新問題解決法MS1
  a. 従来法の問題点
  b. MS1のコンセプト(考え方)
  c. 新問題解決法MS1-1:問題解決6段階法
  d. 新問題解決法MS1-2:生産状態量分析法(PSA法)
  e. PSA法のヒューマンエラーへの適用例
(3)永続と発展のために

講師紹介

1)略歴
1969年 横浜国立大学大学院工学研究科(機械)卒業
1969年 旭化成工業(現、旭化成)入社
   ①化学プラント(高圧ポリエチレン)の設計・建設・試運転
   ②エアーバックの開発
1979年 旭エンジニアリング(現、旭化成エンジニアリング)に移籍
  ①設備診断技術の開発
  ②新問題解決法の開発
  筐5PMコンサルティング
  ④設備診断技術セミナー&教育
  筐яシ社関係
   a.国鉄(現JR)の車両信頼性向上研究会委員
  b.原発最適保全システム調査委員会委員
1992年 旭化成退社、牧事務所設立、現在に至る
  ①新問題解決法開発&コンサルティング
  ②企業・工場変革プログラムTPCの開発&コンサルティング
  筐・&A時、工場継続判断時等での工場診断と育成コンサルティング
  ④他社関連
  a.IMV㈱技術顧問(現時点、退任)
   b.旭化成エンジニアリング技術顧問(現時点、退任)
   c.日本生産性本部委嘱コンサルタント
2)おもな専門分野・研究分野
       ①問題解決(工場での各種問題解決)
       ②工場変革、改善の指導
       ③工場診断
       ④教育研修
3)所属学会
       無
4)書籍名、発行元等
       ①振動法による設備診断の実際(日本プラントメンテナンス協会)
       ②新版:振動法による設備診断の実際(日本プラントメンテナンス協会)
       筐mナ新実用設備診断技術(総合技術センター)