ヒューマンエラーの発生をなくすための
生産現場におけるヒューマンエラーの発生要因と具体的完全防止策
ヒューマンエラーの発生の仕組み，整理方法，要因分析，具体的発生防止策について解説する特別セミナー！！
- 講師
牧事務所 所長 牧 修市 先生 （旭化成，旭化成エンジニアリングを経て現職）
- 日時
- 会場
- 受講料
- 1名：48,600円 同時複数人数申込みの場合 1名：43,200円
＊中小企業従業員で、事前の申請が中小企業庁に認可採択されると、
受講料等費用の２/３以内が補助されるセミナーです
- テキスト
受講概要
予備知識
特にありません
習得知識
１）ヒューマンエラーの発生メカニズム
２）ヒューマンエラーの整理方法
３）ヒューマンエラーの原因分析方法
４）ヒューマンエラーを発生させない製造現場の構築法
補助金対象講座
このセミナーは中小企業庁の「ものづくり中核人材育成事業」の指定講座につき、 中小企業の方には受講料，旅費，宿泊費の合計の2/3以内の補助金が支給されます。 詳細は下記URLにてご確認願います。 指定講習会受講希望者の方へ 事務局ホームページ http://www.mstc.or.jp/jinzai/demand.php (一財)製造科学技術センター ものづくり人材育成事業部 TEL. 03-3500-4891 補助金の申請締切日：2015年7月27日（月） セミナー申込み締切日：2015年7月31日（金）
講師の言葉
生産現場において社員がそれぞれの役目を持ち働いています。その社員が最良な状態にあるとは限らず、 例えば上司、部下、同僚との関係、また、私生活での様々な事態が意識に潜在した場合、人はそのために 意識非正常状態になり、通常とは異なる非正常行動をします。また、本人のもつ独特の性格から意識的に 非正常行動をする場合があります。 非正常行動とは運転操作ミス、記録ミス、算出ミス、伝達ミス、独断作業等を言います。このような一連の人が 発生させる意識非正常状態から非正常行動をヒューマンエラーと言います。 ヒューマンエラーは最終的に製品不良、安全災害を発生させます。そして、時には製品不良でリコールにより 企業に信用喪失と多大な損失を発生させたり、火災爆発を発生させ大切な従業員の生命を失ったり、近隣の 住民に損失や迷惑をかけることにもつながります。 企業が永続と発展を続けていく上で決してあってはいけないことで、いかにしたらヒューマンエラーを発生させない 現場を造るかを具体的に解説いたします。
プログラム
Ⅰ． 序論 止むことのない製造業の火災・爆発事故と製品不良の発生 Ⅱ． ヒューマンエラーとその発生の仕組み １．ヒューマンエラーとその２つの型 ２．ステップ型の２つの種類 ３．ヒューマンエラーの原因構成：3段階原因で構成 ４．ステップ型の６つの直接原因と意識非正常状態の発生及び非正常・非正規行動実施迄の流れ ５．直行型になる６つのきっかけ：６直接原因 ６．ヒューマンエラーの直接原因のまとめ ７．ヒューマンエラーの直接原因を発生させる３実原因 ８．ヒューマンエラーを発生させる実原因その１：働く者としての意識不足 ９．働く者として不足している１４の意識のまとめ １０．生産基盤とは １１．ヒューマンエラーを発生させる実原因その２：低生産基盤 １２．低生産基盤がHEの実原因であることのまとめ １３．根本体質不良とHEのきっかけを作る実原因 １４．ヒューマンエラーを発生させる真の原因 １５．企業の経営目標と改善活動・手法の変遷 １６．企業のあるべき姿 １７．工場のあるべき姿 １８．ヒューマンエラーを発生させる仕組み－まとめ １９．ヒューマンエラーは最終的にトラブルの発生と損失をもたらす Ⅲ． ヒューマンエラーの整理方法 １．生産現場でのHEの３つの発生形態 ２．単一構成と複数構成 ３．HEの整理方法 ４．単発型HEの個別整理－５ブロック法 ５．単発型HEの個別整理でのHEの表示方法 ６．単発型HEの個別整理事例 ７．単発型HEの全体整理方法 ８．繰返し型HE ９．繰返し型HEの全体整理 １０．凝縮爆発型HE １１．凝縮爆発型の個別特別整理ー6ブロック法ー １２．凝縮爆発型HEを構成するHEの表示方法 １３．物づくりの現場ではないが凝縮爆発型の典型的な例 Ⅳ． ヒューマンエラーの発生防止策と実現ツール １．ヒューマンエラーの発生防止策 ２．ヒューマンエラー発生防止策の実現ツール Ⅴ． 発生防止策１の実現ツール１：既存問題解決法 １．QC的問題解決法 ２．PM分析法 ３．５なぜ分析法 ４．QC,PM,5なぜ法のまとめ ５．６σ法 ６．従来法の問題点 Ⅵ． 発生防止策１の実現ツール２：新問題解決法MS1 １．新問題解決法MS1のコンセプトとその特色 ２．問題解決6段階法 ３．生産状態量分析法 Ⅶ． MS1によるヒューマンエラーの原因分析事例 １．HEの整理結果とMS1の適用 ２．単発型の個別整理での事例 ３．単発型の全体整理に対する原因分析 ４．繰返し型の全体整理での正悪の法則適用方法 ５．繰返し型の全体整理でのPSA法適用例 ６．５での改善とその成果 Ⅷ． 防止策２の実現ツール：TPC総合的高質化 １．理想企業：高質企業実現活動TPC ２．TPC工場編 ３．TPCの生産基盤構築活動 ４．TPCの問題解決ツールMS1による各種問題解決 ５．世界超一流企業を目指してTPC導入 ６．生産基盤構築活動：運転員による生産状態管理活動Co-Mo ７．SKCに反して日本企業の例ーEX石油化学でのことー Ⅸ. まとめ：ヒューマンエラー発生０化に向けて １．TPC導入が無理または導入初期には以下のことを実行 ２．ヒューマンエラーの完全０化：TPCの導入
講師紹介
■略歴 1969年 横浜国立大学大学院工学研究科(機械)卒業 1969年 旭化成工業（現、旭化成）入社 ①化学プラント（高圧ポリエチレン）の設計・建設・試運転 ②エアーバックの開発 1979年 旭エンジニアリング（現、旭化成エンジニアリング）に移籍 ①設備診断技術の開発 ②新問題解決法の開発 筐５PMコンサルティング ④設備診断技術セミナー&教育 筐яｼ社関係 a.国鉄（現JR）の車両信頼性向上研究会委員 b.原発最適保全ｼｽﾃﾑ調査委員会委員 1992年 旭化成退社、牧事務所設立、現在に至る ①新問題解決法開発＆コンサルティング ②企業・工場変革プログラムTPCの開発＆コンサルティング 筐・&A時、工場継続判断時等での工場診断と育成コンサルティング ④他社関連 a.IMV㈱技術顧問（現時点、退任） b.旭化成エンジニアリング技術顧問（現時点、退任） c.日本生産性本部委嘱コンサルタント ■おもな専門分野・研究分野 １．問題解決（工場での各種問題解決） ２．工場変革、改善の指導 ３．工場診断 ４．教育研修 ■所属学会 無 ■書籍名、発行元等 １．振動法による設備診断の実際（日本プラントメンテナンス協会） ２．新版：振動法による設備診断の実際（日本プラントメンテナンス協会） ３．最新実用設備診断技術（総合技術センター）