クレームと手戻りを減らす品質保証に必要な部課長幹部のマネジメント

予備知識

　特になし

習得知識

　１・現在設計部門緊急に改善が必要な問題点・手戻りとクレーム削減への取り組み法
　２・設計部課長に必要なマネジメントの原則とポイント
　３・商品企画・開発設計を効率良く進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
　４・品質を効率良く向上する設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　５・納期を効率良く短縮する設計を進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
　６・コストを効率良く安く設計する仕組み構築法の原則と運用のポイント
　７・業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　８・短期戦力化を効率良く進める教育の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　９・業務評価の仕組み構築法の原則と運用のポイント

講師の言葉

　あなたの所では、下記の品質不備に伴う手戻りが発生・繰り返されてはいませんか ？
　１・事前検証不備とクレームの関連、基本仕様（要求機能・性能・特性・設計条件）設定法と故障（機能障害と
　　なる現象）予測、裏付け確認の加速試験実施方法等を、幹部・管理者が、日頃適切に事前指導・教育して
　　いないため、担当者に手戻り・後戻り業務を多発させ、チームやグループの設計効率低下を生じさせては
　　いませんか？
　２・着手時にその都度担当者が注意しながら取り組めば防げる欠陥・不備・間違いを、後から設計審査（ＤＲ）や
　　出図前の検図で見付け手直しさせる手戻りを繰り返してはいませんか ？
　３・ＤＲ時指摘、検図時指摘、出図後製造・取引先からの図面差し替え要求、立会時客先指摘、出荷後客先
　　クレーム対応の手戻りで、投入時間の３０％が失われ続けている実態をご存知ですか？
　４・手戻り時間の凡そ２５％はＤＲと検図時指摘の直接手直しで、出図後製造や取引先からの図面差替え
　　要求の手直しは凡そ２０％、検収前客先指摘の手直しは凡そ１０％、出荷・検収後の市場クレーム対応の
　　ための手直しが凡そ４５％の構成実態です。
　５・検収前客先指摘や出荷・検収後の市場クレーム対応が必要な手直しは、殆どが基本仕様設定不備と故障
　　予測解析の欠如と事前検証不備が主な要因で、これらは何れもＤＲの取り組み法不備に起因する手戻りで、
　　時間の凡そ６５％を占める実態があります。
　６・主に詳細設計・製図時担当者の自己品質確保法不備と事前指導や教育の欠如に起因する検図時や製造から
　　図面差し替え要求による手戻りは、凡そ３５％の実態があります。
　７・出荷・検収後の市場・客先クレームは、凡そ２５％が１ケ月以内に発生し、凡そ５０％が６ケ月以内に発生。
　　また凡そ７０％が１年以内に発生します。更に凡そ８０％が３年までに発生し、凡そ９０％が６年以内に発生。
　　１０年を越え発生するクレームも凡そ１％程度存在している実態があります。
　８・以上に記載の手戻り繰返し多発の原因は、「不具合の流出は、出口で管理・防止すれば良い」とする「出口
　　管理」の考えによる結果です。これを「欠陥・不備・間違いを最初から入れない、入れさせない。途中で作り
込まない、込ませない。後から出さない、出させない。」入口管理重点へ幹部・管理者のマネジメントを切り替えて
　　指導・教育することが大切です。
　今回のセミナーでは、講師のコンサルタントとしての指導体験から、設計での品質と効率を高めながら手戻りを
減らす仕組みを具体的に分かり易く解説・指導致します。