手戻りをなくし品質を保証できるＤＲ（ﾃﾞｻﾞｲﾝﾚﾋﾞｭｰ＝設計審査）の上手な進め方とクレーム防止策

予備知識

　デザインレビューに関心のある方なら特になし

習得知識

　１）開発・設計時の評価・判定・検証法の原則・基準ルール
　２）開発・設計部門以外のデザインレビューへの関わり方
　３）デザインレビューツールとしての基本仕様書，故障解析表の活用方法
　４）クレーム防止に必要なデザインレビュー方法

対象

　デザインレビューを本当に活用したいと考えている開発・設計・品証部門のリーダー管理・監督者

講師の言葉

　ＤＲ（設計審査））とは本来、設計品質を確保しつつクレームを未然に防ぎ、手戻り削減とコストダウンを行う
ために行われる非常に意義あるものです。　しかし多くの技術部門ではクレームの多発に悩み、併せてＤＲ・
検図時の手戻り、出図後の製造・取引先からの手戻り、出荷前立会時の手戻り、納品・検収後客先からのクレ
ームに伴う手戻り等で、講師調査では技術部門が投入する時間の３０％が失われている実態があります。
　前記手戻り時間の中味では、２４％がＤＲと検図時の手戻りで、出図後の製造と取引先からの手戻りは２３％
出荷前立会時の手戻りは８％、納品・検収後客先からのクレームに伴う手戻りは４５％です。　前記客先から
クレームに伴う手戻りは検収１ケ月以内が２５％、３ケ月以内が１３％、６ケ月以内が１１％、１ケ年以内が２１％
３ケ年以内が１９％、６ケ年以内が６％、１０年以内が４％、１０年以上経過するものも１％の実態があります。
　手戻りを発生原因別に見ると、ＤＲ方法の不適・不備が６５％で、検図時の不適・不備が３５％です。
　ＤＲ方法の不適・不備６５％の中味は、ＤＲ時の直接手戻り１２％、出荷前立会時の手戻りは８％、納品・
検収後客先からのクレームに伴う手戻りは４５％です。
　ＤＲ方法の不適・不備とは、商品・製品企画時、構想・計画図作成時、基本設計時の基本仕様設定と故障
解析と裏付け検証等の事前指導不備と欠如の結果です。これに対し検図時の不適・不備とは、詳細設計・
製図時の担当者製造知識と注意力不足および上司・先輩の事前指導不足の結果です。検図時の不適・不備
３５％の中味は、検図時の直接手戻り１２％、出図後の製造と取引先からの手戻りは２３％です。
　そこで、ＤＲをクレームの未然防止と手戻り削減として機能させるために必要な開発・設計時の評価・判定・
検証法の原則・基準・ルール・ツールを明確にし、ラインアップ、発生クレーム対策の視点をどのように活用するかを
分かりやすく紹介するセミナーを企画いたしました。　また開発・設計部門以外の生産準備に携わる生産技術部門
調達・購買部門、製造部門、品質保証部門、アフターサービス部門、営業部門、商品企画部門、販売代理店
部門等の関係者が、開発段階や設計段階での設計審査(ＤＲ)にどう関わるべきか？についても、今回併せてご紹介
致します。
　前述問題点を含むクレーム防止に必要なＤＲ方法と効果的な取り組み方法について、講師の豊富な体験を基に
具体的な対応方法をクレーム防止に役立つＤＲツールとして基本仕様書(ＤＦＳ=Design Fundamental’s Speci
fication)や故障解析表(ＦＭＥＡ=Failure Mode & Effect Analysis)等を活用する作成演習を交え、具体的に
解説します。　他部門も含め、ＤＲを本当に活用したいと考えておられる開発・設計部門のリーダー、管理・監督者
の方にぜひご受講いただきたいセミナーです。