手戻りをなくし品質を保証する検図の上手な進め方と設計エラー防止策

予備知識

　設計・製図と製造、品証・調達購買に日常携わる部署・関係者と指導的立場で検図に携わる方々が対象です。
　特に必要がありません。

習得知識

　★　セミナーのポイント　★
　（１）欠陥・不備・間違いに伴うクレーム防止と手戻りの削減法
　（２）設計管理面から前向きの検図法
　（３）設計エラー防止対策としての検図のあり方・考え方
　（４）検図の基本と必要な基礎教育法
　（５）検図の上手な進め方・急所とポイント
　（６）設計エラーの事例と対処法
　（７）凡ミス防止の１０１のケーススダデイの修得

講師の言葉

　「受講のおすすめ」
　多くの設計部門では、時間の３０％を失い続けている手戻り損失（能力浪費）のムダがあります。原因は、設計
取り組み時の品質確保方法の欠陥です。手戻り時間の６５％はDR（Design Review=設計審査）方法の欠陥で、
３５％は着手時自己品質確保方法の欠陥です。　何れも事前指導抜き、事後点検で間違い指摘に重点を置く
仕組みの結果です。担当者に間違いを作り込ませておいて上司・先輩・同僚が後から探す検図方法は、その
代表例です。その結果、製造や市場のクレームが中々減らない、手戻りも無くならないのが実態です。
　設計・製図時の間違い作り込み防止では、如何に最初から入れない、途中で作り込まない、後から出さない
取り組みが、大切です。
　そのためには、作り込まれた間違いを後から探す検図をしていてはだめで、設計へ取り組む全ての過程に
注意を払う必要があります。　つまり検図の方式を、従来とは対応を変える必要があります。　また間違いの
形態には、不注意で発生する間違いと、判断による間違いの二種類があります。不注意の間違いは、注意
すれば防げる間違いであり、これを上司・先輩や同僚の手を煩わし検図するのは、大変無駄なことであります。
　本人の注意が行き届かないのは、注意の仕方が判らないことと、業務へ集中できないためです。　一方判断の
間違いは、識らないことが原因の間違いです。つまり識らないのに勝手に判断し、間違いとするものです。
　これらの設計時の間違い作り込み防止に必要な検図と凡ミス退治の方法と考え方を、本セミナーでは講師の
豊富な経験を許に、１０１のケーススタデイで具体的な対応法をご紹介致します。