品質保証と時間・人員を短期節約する設計効率向上の上手な進め方

セミナーのポイント

　①・設計品質と効率指標の実態の把握法　 ②・品質と効率把握のWork Sampling法
　③・手戻りは消失時間、設計失敗コスト　 ④・手戻り原因は出口管理の流出防止点検
　⑤・原因は成り行き任せの手戻り放置　　 ⑥・手戻り削減は出口管理から入口管理へ
　⑦・DRはAfter DRからBefore DRへ 　　⑧・DRは点検会でなく指導会へ切替え必要
　⑨・DRはMiddle DRの途中指導実施も　　⑩・検図も事前と途中指導へ切替えが必要
　⑪・本人で確保できる品質は原則本人で　⑫・根拠と裏付けはその都度必ず確保させる
　⑬・不注意の間違いは本人で防止させる　⑭・判断間違い防止は上司先輩の事前指導で
　⑮・知らないことは勝手に判断させない　⑯・本人で防止できる間違い捜し検図は廃止
　⑰・間違い修正は必ず本人に戻し行せる　⑱・クレームは原因発生者責任対応の原則で
　⑲・図面着手前の基本仕様作成義務付け ⑳・基本仕様書にも図番登録と保管義務付け

講師の言葉

　あなたの所では、ＤＲ０（企画審査）、ＤＲ１（開発または基本設計審査）指摘、ＤＲ２（量産または詳細設計審査）
指摘、ＤＲ３（生産準備審査）指摘、出図前検図指摘と、出図後の製造部門と取引先からの間違い指摘に伴う
図面差替え要求や、出荷後の市場クレーム対策で手戻り、手直し、やり直しを多発させてはいませんか？
　講師がConsulting時に関与した企業の設計部門での調査では、手戻りに投入している時間は多い所で３０％、
少ない所で２０％、平均で２５％の実態があります。多くの設計部門が、この原因と現状に気付いていない実態が
あります。
　手戻りが多く発生している原因は、設計途中で作り込まれる欠陥、不備、間違いを流出前に防止すれば良いと
言う安易な「出口管理」の考えに基づく対応繰り返しの結果です。手戻りを失われた時間コスト、設計失敗コスト、
売上失敗コストと看做し、設計時に品質を作り込む間違い防止の考え方を、当初から入り込ませない、途中で
作り込ませない、後から出させない「入口管理」の考え方に切り替えることが必要です。
　また手戻り・後処理と併せて多くの時間が採られている補助（技術雑務＝非価値）業務部分の削減も同時に
取り組む必要があります。補助業務への時間投入では、多い所で６０％、少ない所で４０％、平均で４５％の
実態があります。
　前記「手戻り・後処理」と「補助（技術雑務＝非価値）」業務部分をできるだけ少なくする取り組みを進めることで、
現状低くなっている設計効率を飛躍的に高めることが可能です。
　本セミナーでは、設計効率を高める手段として前記「手戻り」と「補助（技術雑務）」業務を減らす取り組み法を
講師が実績を挙げたConsulting実体験を基に現状実態把握法と削減の手順、効果の揚がる進め方を詳しくご紹介
致します。