電子系向けに特化したDRBFM (Design Review based on Failure Mode)

【WEB受講（Zoomセミナー）】ライブ配信+アーカイブ配信（7日間、何度でも視聴可）

WEB受講のみ

※本セミナーは、Zoomシステムを利用したオンライン配信となります。

【対象業種】
• 自動車・自動車部品メーカー
• 電機・電子機器メーカー
• 産業機器・制御機器メーカー
• 半導体・電子部品メーカー
• 組込みシステム開発企業

【対象部署】
• 電子回路設計部門（ハードウェア設計者）
• 組込みソフトウェア開発部門（ソフトウェア設計者）
• システム設計・アーキテクチャ設計部門
• 品質保証・信頼性技術部門
• 設計審査・技術管理部門
• プロジェクトマネージャー、開発リーダー

【対象レベル】
• 電子システム設計の実務経験を持つ技術者（経験3年以上推奨）
• FMEA/DRBFMの基礎知識がある方、またはこれから本格的に実践したい方
• チームリーダー、設計審査の責任者
• 品質改善活動の推進者

【特に推奨する方】
• 設計変更時の未然防止活動を強化したい方

【必須の知識】
• 電子回路の基礎知識（回路図の読解、基本的な電子部品の理解）
• または、組込みソフトウェア開発の基礎知識（C言語、マイコン、RTOS等）
• 製品開発プロセスの基本的な理解

【あると望ましい知識】
• FMEAの基本概念（セミナー内で復習しますが、事前知識があるとより理解が深まります）

【不要な予備知識】
• 高度な統計的手法（本セミナーでは扱いません）

【1. DRBFM/FMEAの実践的スキル】
• AIAG/VDA FMEA 7ステップに準拠したDRBFMの実施方法
• 電子システムに特化した構造分析・機能分析・故障分析の進め方
• 変更点・変化点に着目した効率的な未然防止活動の実践手法

【2. ハードウェアとソフトウェアの統合的アプローチ】
• システムレベルでの複合故障の考え方
• ソフトウェアFMEAの有効な適用範囲（システムレベル/モジュールレベル）

【3. Inter-disciplinaryなチーム活動の実践力】
• 多様な専門家を巻き込んだ効果的なディスカッションの進め方
• 総智・総力による創発的問題解決（Chemistry）の実現方法

【4. トヨタ式未然防止活動の本質理解】
• トヨタの組織文化における「標準の踏襲」と「改善・チャレンジ」の両立
• GD³（Good Design, Good Discussion, Good Design Review）の考え方
• 自工程完結とDRBFMの関係

【5. 実践的なケーススタディによる応用力】
• パワーデバイス、電子回路基板のハードウェアDRBFM事例
• 組込みソフトウェア、HW-SWインターフェースのソフトウェアDRBFM事例
• アジャイル開発環境でのTeam FMEA/Team DRBFMの進め方

【6. 現場で即実践できる具体的ノウハウ】
• DRBFM出来栄えチェックリストの活用方法
• ワークシートの効果的な記入方法

本セミナーの特徴
　• 設計FMEAの進め方の復習(AIAG/VDA FMEAマニュアルに準拠)
　• トヨタの組織文化に根差した未然防止活動の本質を理解
　• Inter-disciplinary (学際的)なチーム活動による未経験問題の発見と創発的問題解決を体験
　• ハードウェア・ソフトウェアの具体的ケーススタディで実践力を向上

　現代の電子システム開発では、ハードウェアとソフトウェアが密接に統合され、複雑性が飛躍的に増大しています。従来の縦割り的なアプローチでは、HW-SW間のインターフェース問題や相互作用による不具合を見逃し、後工程での大きな手戻りを招く危険があります。
　本セミナーでは、トヨタが長年培ってきた未然防止活動DRBFMの本質を、電子系設計に特化して解説します。特に重要なのは、単なる手法の習得ではなく、「Inter-disciplinaryなチーム活動」による創発的問題解決です。異なる専門分野にまたがる複数の専門家が、互いの知見を掛け合わせることで、個人では気づけない未経験問題を発見し、総智・総力で最適な対策を導きます。
　また、ソフトウェアFMEAの実務的な使い分けについても解説します。システムレベルではFMEA/DRBFMが有効ですが、詳細レベルでは静的解析やコードレビューなど、粒度に応じた適切な手法を選択することが重要です。ケーススタディを通じて、明日から実践できる電子系未然防止活動のベストプラクティスを習得していただきます。