現在設計部門で時間の30%を浪費続けている緊急の改善課題! 働き方改革に顕著に貢献する
設計のムダ退治と手戻り・後処理削減・予防の上手な進め方

設計の働き方改革を阻害している実態,設計ムダ退治のケーススタディ,
  設計の手戻り・後処理の削減と予防の取組法について多数の事例を交えて解説する特別セミナー!!

講師 伊豫部技術士事務所 所長 技術士(機械部門) 伊豫部 将三 先生
  富士重工業(株)に17年間勤務の後独立,150社以上で設計技術部門の業務改善の支援に従事
日時

2018/12/12(水) 10:00 ~ 17:20

会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:48,600円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:43,200円
講師 伊豫部技術士事務所 所長 技術士(機械部門) 伊豫部 将三 先生
  富士重工業(株)に17年間勤務の後独立,150社以上で設計技術部門の業務改善の支援に従事
日時 2018/12/12(水) 10:00 ~ 17:20
会場

連合会館 (東京・お茶の水)

会場案内
受講料 (消費税等込み)1名:48,600円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名:43,200円

セミナーのポイント

☆設計の働き方改革とムダ退治の相関    ☆設計・開発技術部門の現状実態(中身)
☆設計業務で能力浪費(ムダ)とは     ☆外注活用面におけるムダ 
☆日常設計業務におけるムダ        ☆補助者活用面におけるムダ
☆設計変更を発生させるムダ        ☆教育面におけるムダ
☆資料整備・活用面におけるムダ      ☆上司・先輩指導面におけるムダ
☆機械化面におけるムダ          ☆設計投入時間面におけるムダ・・・・・・等

参加のおすすめ

 あなたの所では、
①2019年4月から過度な残業時間発生に対し罰則が適用されるのを、ご存知ですか?
②DR時指摘、検図時指摘、製造からの変更要求、客先からのクレーム手直しに全投入時間の30%が費やされている現状実態と
 原因をきちんと把握し適切に削減・予防する取組みを実施していますか?
③大勢で類似内容の技術情報創出を繰り返してはいませんか?
④事前・途中の指導を疎かにし、一度作業を終了してから点検・手直しを行わせてはいませんか?
⑤ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか?
⑥本人の注意で防げる間違いを、他人が検図してはいませんか?
⑦違いを作りこませておいて、上司・先輩があとから探し指摘するDRや検図をしてはいませんか?
⑧間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず、類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか?
⑨部下に対する安易な妥協で、結局トラブル発生に継げてはいませんか?
⑩いきなり実物TRYさせ、失敗に継げてはいませんか?
⑪点検・審査を何度繰り返しても、クレーム削減にならず困ってはいませんか?
 これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え、これを組織的に少なくする取り組みが急務です。
 そこで本セミナーでは、講師の豊富な経験を基に101のケーススタディと最近の実態調査じれいで具体的な対処法をご紹介いたします。
 是非この機会に、多くの方々のご参加をお勧めいたします。

プログラム

1・働き方改革を阻害している設計手戻り・後処理の現状実態把握例
(1) 多くの企業設計・開発技術部門では現状全投入時間の30%が手戻りで消失状態。その中身は24%がDR時指摘(16%)と出図前検図時指摘(8%)で消失、出図後製造・取引先からの修正・図面差替え要求等で23%を消失、出荷・検収前客先立会い指摘で8%を消失、出荷・検収後の客先クレーム対応で45%が消失の現状実態。
(2) 手戻り原因では、65%がDR時の事前指導方法の仕組みに欠陥、35%が自己品質確保方法の仕組み
に欠陥。DR0(企画・構想時の基本仕様作成時の不備)時で8%消失、DR1(基本設計時の事前検証不備)時で45%消失、DR2(詳細設計時の基礎技術知識不足等)時で23%消失の現状実態。
(3) DR(Design Review=設計審査)は点検会から指導会へ転換が必要。本人で確保できる品質は、本人へ
確保させる原則の確立とルール・ツール整備と再教育修得法。
(4)管理者・リーダ・ベテラン・新人・協力者の各階層別に必要な品質確保方法と教育・訓練取組み実施法。
2・設計業務におけるムダ退治のケーススタディ・101例
(1)社内蓄積保管資料探索に、その都度時間をかけるムダ
(2)同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ
(3)類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ
(4)あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため、その都度判断を加えるムダ
(5)フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を、定規で製図・清書するムダ
(6)関係部署・担当者間での連絡不備、調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ
(7)先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ
(8)勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、いつも過剰品質とするムダ
(9)安い市販規格品に気づかず、コストの高いものを知らずに新規設計するムダ
(10)裏づけ根拠もなく、適当作った守られない出図日程(設計期間)となるムダ
他、計101項目のケーススタディをご紹介します。
3・設計の手戻り・後処理の削減と予防取り組み法60例
(1)「部下・同僚・外注設計作成図書(ドキョメント)の事後検図、出図前の点検・確認」
(2)「客先クレーム処理」
(3)「検図による図面修正、手戻り、手直し」
(4)「設計仕様・設計内容事後チェック」
(5)「現場からのクレーム処理」
(6)「量試後のコストダウン再検討」
(7)「設計案再検討、図面修正、再試作・再試験依頼」
(8)「苦情処理回答・フォロー」
(9)「追加出図」
(10)「DR指摘による仕様書・図面修正手戻り・後処理」、他
管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の各階層別に具体的ケース
スタディで60項目をご紹介します。
 質疑応答およびコンサルテーション

講師紹介

 [略歴] 工場生産合理化・IE改善業務、技術開発・製品設計部門・生産技術部門改善等のコンサルタントとして活躍中。
 海外企業の指導経験も豊富。(社)日本技術士会・機械部長、理事を歴任。
 主な著書に「設計の経験則101」、「設計者の心得と実務101」、「設計のマネジメント101」、「設計の基本仕様51」、
 「設計の故障解析51」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」など多数。