「クレーム＝損失＝売上失敗コスト」の７０％を占める
開発・設計失敗コスト削減の上手な進め方
開発・設計失敗コストの効果的削減方を具体的に解説する特別セミナー！！
- 講師
伊豫部技術士事務所 所長 伊豫部 将三先生
- 日時
- 会場
- 受講料
- 1名：47,250円 同時複数人数お申込みの場合1名：42,000円
- テキスト
受講概要
受講対象者
開発・設計・品質保証部門の管理者・リーダー・ＤＲ担当
☆セミナーのポイント☆
１．クレームによる損失は、売り上げ失敗コストと理解する ２．売り上げ失敗コストの７０％は、開発・設計失敗コストの現実を理解する ３．開発・設計の品質改善は、後から行う出口管理から事前に行う入口管理へ切替える ４．開発・設計の品質改善では、ＤＲ会を点検の場から指導会へ切替える ５．ＤＲによる指導会は、事前（Ｂｅｆｏｒｅ）ＤＲと中間（Ｍｉｄｄｌｅ）ＤＲ重点へ切替える ６．開発・設計基本仕様（要求機能・性質・特性・設計条件値）は、ＤＲ会が作成する ７．事前（Ｂｅｆｏｒｅ）ＤＲでは、基本仕様実現の担当者指導会へ切替える ８．クレーム防止では、開発・設計案段階で故障解析（ＦＭＥＡ）を義務付け、実施する ９．中間（Ｍｉｄｄｌｅ）ＤＲでは、裏付け・根拠の技術検証実施法指導に重点を置く １０．技術検証結果でだめな開発・設計案は、だめと評価するＤＲ体制の確立を徹底する
☆受講のお勧め☆
「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」中に占める開発・設計に原因がある「開発・設計失敗コスト」は、 多くの企業で７０％を占める現実があります。そのため、「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」を減らすには、 まず「開発・設計失敗コスト」を減らす取り組みが重要になります。「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」が 思うように減らない所では、開発・設計品質改善への取り組みが、今まで適切に行われていないからに他なりません。 そのため「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」を減らすには、ＤＲ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｒｅｖｉｅｗ＝設計審査）や検図に よる開発・設計面に於ける品質改善指導を、不具合流出防止に重点を置く「出口管理」方式から、欠陥・不備・ 間違いを入れさせない、途中で作り込ませない、予防に重点を置く「入口管理」方式へ切り替えることが必要です。 従来、開発・設計に於ける品質確保への取り組み法では、欠陥・不備・間違いの外部への流出防止に重点を 置いてＤＲを初めとする品質点検を開発、設計それぞれの事後に実施している所が多い現状があります。 開発案・設計案を担当者へ先ず作らせ、後からＤＲ会で点検し、後追いで改善指導する。これが、出口管理です。 入口管理とは、基本仕様（要求機能・性能・特性・設計条件）をＤＲ会でまとめ、品質（達成すべき耐久寿命と信頼度） 数値を当初から明確に設定し、これを実現する様に担当者をＤＲ会で着手前に指導する。 つまり従来の後追い、事後（Ａｆｔｅｒ）に行っていたＤＲを、事前（Ｂｅｆｏｒｅ）ＤＲと、中間（Ｍｉｄｄｌｅ）ＤＲへ重点を 切り替える。これが、入口管理です。出口管理では、後からの点検となるため、作りこまれた欠陥（昨日の欠落、等）、 不備（裏付け、技術検証の不備、等）、間違い（設計条件値の設定間違い、等）を見つけきれず、クレームへ 繋がるケールが多い実態があります。 前述問題点を踏まえ、「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」を確実に減らすには、品質改善指導としての ＤＲを後で点検する出口管理から、着手前の事前と途中指導の入口管理へ重点と順序を切り替える必要が あります。 本セミナーでは、「クレーム＝損失＝売り上げ失敗コスト」中の７０％を占める「開発・設計失敗コスト」の効果が 挙がる削減取り組み法を、講師の実指導Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ体験を基に、具体的な事前（Ｂｅｆｏｒｅ）ＤＲの実施法を 簡単な演習を交え、具体的にご紹介致します。 開発・設計原因のクレームを削減したいと考えておられる開発・設計技術部門のＤＲ担当、リーダー、管理・監督者、 基幹職の方の参加を是非お勧め致します。
プログラム
１．クレーム＝損失＝売り上げ失敗コストの７０％は、開発・設計失敗コストの現実
（１）売り上げ失敗コストの実態把握に必要な品質管理指標と実態 ①開発・設計品質（部内手戻り品質、差替え品質、試験品質、他） ②購買品質（素材品質、部品品質、委託品品質、他） ③加工品質（プレス品質、切削品質、塗装品質、組立品質、他） ④出荷品質（出荷時品質、出荷後手直し品質、流通品質、他） ⑤市場品質（初期市場品質、新製品市場品質、ＡＳ期間市場品質、他） （２）開発・設計失敗コストの実態把握に必要な技術部門と実態 ①開発内手戻り品質 ②開発品試験品質 ③設計内手戻り品質 ④出図後差替え品質 ⑤購入部品品質（設計原因責任分） ⑥製造品質 ⑦新製品初期市場品質（設計原因責任分） ⑧新製品ＡＳ（無償保証）期間内市場品質（設計原因責任分） ⑨ＡＳ期間終了製品市場品質（設計原因責任分）
２．開発・設計失敗コスト削減に対する従来問題点と改善取組み法
（１）開発・設計に於ける欠陥・不備・間違い防止取組み上の問題点 ①製品基本仕様作成時に於ける設計取組み不備 ②プロセス開発・基本設計着手時の根拠、裏付け、技術検証に於ける設計取組み不備 ③試作品耐久・信頼度試験時に於ける設計取組み不備 ④詳細設計時の根拠、裏付け、技術検証に於ける設計取組み不備 ⑤生産（プロセス展開）準備時の根拠、裏付け、技術検証に於ける設計取組み不備 ⑥先行生産品（生産試作品）性能試験時に於ける設計取組み不備 ⑦客先納品（上市初期流動管理期間）時に於ける設計取組み不備 ⑧ＡＳ期間（無償保障期間）時に於ける設計取組み不備 （２）開発・設計失敗コスト削減への取組み法 ①失敗防止に必要な基本仕様（要求機能・性能・特性・設計条件）設定取組み法 ②失敗防止に必要な故障解析によるＲＰＮ（Ｒｉｓｋ Ｐｒｉｏｒｉｔｙ Ｎｕｍｂｅｒ）活用取組み法 ③失敗防止に必要な原理・方式・構造・形状・材料選択取組み法 ④失敗防止に必要な耐久寿命性能値設定取組み法 ⑤失敗防止に必要な信頼度（残存寿命）値設定取組み法
３．設計における失敗コスト削減の具体的取組み法事例
（１）開発・設計段階から耐久寿命と故障解析（信頼度）把握の徹底 ①重要部品は、原則耐久寿命の事前確認の義務付けと上司指導徹底 ②耐久寿命確認試験時に同時信頼度確認の義務付けと上司指導徹底 （２）クレームと失敗コスト事前予測の徹底 ①開発・設計案作成時に故障解析によるクレーム予測の義務付け ②技術検証時の信頼度把握で失敗コスト予測の義務付け
４．中国や発展途上国と競争激化時代の開発・設計失敗コスト削減活動
（１）開発・設計失敗コスト削減活動は、異質・外部の協力が成功のポイント ①開発・設計失敗コスト削減では、社内すべての思惑排除が重要 ②促進効果を高めるには、外部専門家活用が効果的 （２）開発・設計失敗コスト削減では、目標（Ｔａｒｇｅｔ）や、頑張ろう（Ｓｈｏｕｌｄ）でなく、必達（Ｍｕｓｔ）理念の徹底がポイント ①クレーム削減による開発・設計失敗コスト取組みでは、目標管理から必達（Ｍｕｓｔ）管理へ転換がポイント ②開発・設計案に対する故障解析（ＦＭＥＡ）によるクレーム対策費試算による開発・設計失敗コスト予測の義務付け
５．演習
①課題による基本仕様（要求機能・性能・特性・設計条件）作成演習 ②課題による故障解析（ＦＭＥＡ）作成演習 ③課題による失敗コスト試算演習
６．質疑応答およびコンサルテーション
講師紹介
富士重工（株）技術部門等に17年間勤務後、伊豫部技術士事務所にて 上場企業・中堅企業を中心に１００社以上の機械・電機等各種製造メーカーの製品開発部門・設計部門・ 生産部門の業務支援に従事し現在に至る。