設計部門の部課長の役割・実務を理解し，改良を継続するための品質保証と設計部課長のマネジメント
設計における競争力強化の仕組，品質向上の仕組，納期短縮の仕組，コスト低減の仕組，生産性向上の仕組の
構築法について具体的に分かり易く解説する特別セミナー！！
| 講師 | 伊豫部技術士事務所 所長 伊豫部 将三先生 富士重工業（株）にて１７年勤務の後 独立，技術開発・設計・生産技術部門の改善コンサルタントとして活躍中 「設計のムダ退治１０１」「設計の故障解説５１」など著書多数。 |
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| 日時 | 2012年03月16日(金) 10:30～17:20 |
| 会場 |
総評会館 (東京・御茶ノ水）
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| 受講料(消費税等込) | 1名：47,250円 同時複数人数申込みの場合 1名：42,000円 |
予備知識
特に必要なし
習得知識
１・設計部課長に必要なマネジメントの原則とポイント ２・商品企画・開発設計を効率良く進める仕組み構築法の原則と運用のポイント ３・品質を効率良く向上する設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント ４・納期を効率良く短縮する設計を進める仕組み構築法の原則と運用のポイント ５・コストを効率良く安く設計する仕組み構築法の原則と運用のポイント ６・業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント ７・短期戦力化を効率良く進める教育の仕組み構築法の原則と運用のポイント ８・業務評価の仕組み構築法の原則と運用のポイント
参加のおすすめ
あなたの所では、中国をはじめとする新興国の低コスト攻勢と市場の短納期要求に追われ出荷前に十分な 技術検証もままならず開発や設計不備によるクレームの多発に悩んではいませんか ？ クレームの約２５％は納品検収後の１ケ月以内に発生し、３ケ月以内では計約４０％に、６ケ月以内では計約５０％に、 無償保証期間である１年以内では凡そ計７０％発生に至る共通実態があります。 これは品質問題は起きてから対処すれば良いと言う従来の考え方に基づく出口管理方式で開発や設計へ取り組んでいる 結果から生じているもので、クレームを未然に防止する入口管理方式へ考え方を早急に切り替える必要があります。 出口管理方式とは担当者を先ず決め開発または設計仕様案と計画図または構想図案をまとめさせてからＤＲ会で 点検し問題点を指摘して手戻り、手直しに当たらせる。開発や新規基本設計案をまとめさせてから問題点を指摘して 手戻り、手直しに当たらせる。詳細設計案をまとめさせてから問題点を指摘して手戻り、手直しに当たらせる。 出図用図面をまとめさせてから検図で問題点を指摘して手戻り、手直しに当たらせる。新規開発部分の技術検証でも 検証結果を見てから問題点を指摘して手戻り、やり直しに当たらせる。何れも後から問題点を指摘して手戻り、手直し、 やり直しを繰り返す取り組み方法です。そのため何時も日程と時間に追われ、クレーム予防の充分な対策が できないまま製造と出荷を繰り返し、品質問題多発繰返しに至るものです。 入口管理とはＤＲで指導的役割を持ち、着手テーマで確保、達成させなければならない要求機能、性能、特性、 設計条件の仕様と計画または構想の骨格と取り組み法を担当者へ指導する。開発法と技術検証法を事前指導する。 組立図、出図用図面作成前に品質確保上の注意点を事前指導する。技術検証実施法の事前指導では特に加速試験法を 取り入れ耐久試験過程の中で故障前兆候と故障に至る現象の把握方法を事前指導する。 加速試験で１０倍加速すれば １年（３６５日）分を３７日間へ、１０年（３６５０日）分を３６５日間へ、１００倍加速すれば１年（３６５日）分を４日間へ、 １０年（３６５０日）分を３７日間へ短縮が可能となる。従って出荷前に十分な技術検証へ取り組む時間が無いのではなく、 取り組み法を替えることが必要です。それでも時間が無いと言うのであれば、６ケ月以内に発生する約５０％のクレームの 防止を出荷前までに対策を実施し、それ以降に発生するクレームの予防取り組みの技術検証と対策に出荷後の６ケ月間を 掛けてチームを解散せず初期流動管理と併せて取り組めば良い。開発と設計品質の確保ではクレーム防止を 最重点とする取り組み法への切り替えが求められています。 下記へ列挙した事項等が発生・繰返されてはいませんか ？ １・標準開発方法・標準設計方法が確立されず、担当者それぞれが、自己流で取組み、クレーム・トラブル発生を 繰り返す「ムリ」をしていませんか ？ ２・習熟と能力向上教育を系統的に行わず、担当者が代ると対応できず、納期遅れを発生させる所要期間の「ムラ」を 生じさせていませんか ？ ３・着手時にその都度担当者が注意すれば防げる間違いを、後から設計審査や検図で見付ける「ムダ」を繰返していませんか ？ ４・開発・設計で良いこと、必要なこと、やるべきこと、増やし度いこと、悪いこと、不要なこと、止めるべきこと、 減らし度いこと等を、幹部・管理者が、きちんと「整理」法を指導しないため、担当者が判断に迷って、チームや グループの業務効率低下を生じさせていませんか ？ ５・年間担当者１人当りの処理テーマ件数、１テーマ当りの所要時間、担当者毎の業務習熟度、担当者が毎回 発生させているクレーム・トラブルの実態、間違いの原因と防止法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「整頓」法を 指導しないため、担当者へ管理が行き届かず、チームやグループの業務効率の低下を生じさせていませんか？ ６・機能４値（目標値・限界値・保証値・外部規格値）と製造４値（製造目標値・製造許容値・設計許容値・製造限界値）の 設定法、間違いとクレームの関連、基本仕様のまとめ法、試験データの解析・判定・評価法、標準設計方法としての 手順の設定法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「清潔」法を指導しないため、担当者に後戻り業務を多発させ、 チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか？ ７・間違い防止の事前・途中の注意法、間違い発生時の対応法、クレーム発生時の再現法、図書差し替えの低減法、 クレーム・トラブル結果の資料へ反映法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「清掃」法を指導しないため、担当者に 「ムリ・ムラ・ムダ」を繰り替えさせ、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか？ ８・製品欠陥事故発生に伴う企業信用低下、出図間違いに伴う製造の損害、出図納期遅れに伴う他部署の負担増加、 図書間違いに伴う先輩・上司点検負担の増加等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「躾」法を指導しないため、 チームやグループへ業務効率低下を生じさせていませんか？ 前述開発・設計業務の効率低下に継がるムリ・ムラ・ムダ・整理・整頓・清潔・清掃・躾不備発生の理由は、 「技術部門部・課長幹部管理者に必要なマネジメントの役割・実務と要点を十分理解していない」ことが主要な原因です。 管理者に必要なマネジメントの原則とは、市場で競争力のある商品・製品を企画・開発・設計できる仕組み、 品質を向上する仕組み、納期を短縮する仕組み、コストを安くする仕組み、効率と生産性を高める仕組みを企業と 時代の要求に合わせて構築し、運用し、より改良を継続することが、求められる主な役割です。 今回のセミナーでは、講師のコンサルタントとしての指導体験から、売れる商品企画・開発・設計の仕組み、 品質向上の仕組み、納期短縮の仕組み、コスト低減の仕組み、業務効率・生産性向上の仕組み構築法を具体的に 分かり易く解説・指導致します。
１・部課長幹部に必要なマネジメントの原則とポイント
１－（１）マネジメントとは、時代要求に合った必要な開発・設計の仕組みを創ること １－（２）創った仕組みを成果がでる様きちんと運用すること １－（３）仕組みを継続して更により改良すること
２・競争力のある商品企画・開発・設計を進める仕組み構築法
２－（１）商品企画を効率良く立案する仕組みとステップ ２－（２）開発を効率良く進める仕組みとステップ ２－（３）設計を効率良く進める仕組みとステップ
３・品質を向上する設計の仕組み構築法
３－（１）基本仕様を効率良くまとめる仕組みとステップ ３－（２）途中点検（設計審査・検図）を効率良く進める仕組みとステップ ３－（３）後戻り業務をなくす仕組みとステップ
４・納期をより短縮する設計を進める仕組み構築法
４－（１）見積りと大日程表を効率良くまとめる仕組みとステップ ４－（２）日程遅れを防止する日程表作成の仕組みとステップ ４－（３）遅延回復対策を効率良く行なう仕組みとステップ
５・コストをより安く設計する仕組み構築法
５－（１）商品コストを安く設計する仕組みとステップ ５－（２）開発・設計所要コストを安くする仕組みとステップ ５－（３）市販規格品を効率的に活用する仕組みとステップ
６・業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法
６－（１）標準化を時間節約へ役立てる仕組みとステップ ６－（２）外注補助者・協力者を効果的に活用する仕組みとステップ ６－（３）機械（コンピュータ）を有効に活用する仕組みとステップ
７・短期戦力化を進める教育の仕組み構築法
７－（１）経験がないテーマへ着手する開発法修得の仕組みとステップ ７－（２）蓄積ノウハウを短期習熟する仕組みとステップ ７－（３）上司・先輩指導負担を軽減する仕組みとステップ
８・業務評価の仕組み構築法の原則と運用のポイント
８－（１）業務評価の仕組みとステップ ８－（２）部下自己啓発目標管理の仕組みとステップ ８－（３）後継者育成の仕組みとステップ
〇質疑応答およびコンサルテーション
